ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Различные способы конверсий окиси углерода из "Технология соединений связанного азота" Более современная схема конверсии окиси углерода осуществлена в установке с двухступенчатым конвертером (рис. 10). [c.43] Парогазовая смесь из сатурационной башни 2 паровым инжектором 3 подается в межтрубное пространство теплообменника 4. [c.44] Пар одновременно используют для повышения давления парогазовой смеси и для насыщения смеси до соотношения пар га =1,4 1. Из инжектора парогазовая смесь выходит с температурой 105— 115° С. [c.44] В теплообменнике парогазовая смесь за счет тепла конвертированного газа нагревается до температуры 360—400° С и с этой температурой подается в конвертер 5, проходит через первый слой катализатора 6, где при температуре 480—520° С частично протекает реакция конверсии окиси углерода. Выходящий из 1-й ступени конвертера газ содержит до 9% СО. [c.44] Из первого слоя катализатора газ поступает в испарительную часть конвертера 7, куда подается чистый паровой конденсат. Газ обогащается паром. Одновременно температура его понижается до 400° С. [c.44] С этой температурой газ поступает во второй слой катализатора 8, где происходит дальнейшая конверсия и температура повышается до 420—430° С. [c.44] Циркуляция воды между водонагревательной частью башни 9 и сатурационной башней 2 о сущесгвляется агрегатом 10, состоящим из двух центробежных насосов и одного двигателя. [c.45] Конверсия окиси углерода, как известно, протекает без изменения объемов реагирующих и полученных веществ. Поэтому, согласно принципу Ле Шателье, повышение давления не влияет на смещение равновесия реакции, но ускоряет процесс конверсии окиси углерода. Поэтому проведение конверсии под давлением повышает эффективность катализатора и увеличивает производительность коивертера. [c.45] ГИАП разработана технология процесса и рецептура катализатора для проведения конверсии окиси углерода под давлением в две ступени на низкотемпературном и среднетемпературном катализаторах. Остаточное содержание СО в конвертированном газе не превышает в этом процессе 0,2%. [c.45] Вернуться к основной статье