ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Первая стадия выделения соды (получение соды из "Производство кальцинированной соды и поташа при комплексной переработке нефелинового сырья" Схема трехкорпусной выпарной батареи представлена на рис. У.З. Наиболее экономичным было бы выделение на этой стадии безводной соды для этого продукционный корпус батареи должен работать под атмосферным давлением при температуре кипения раствора 106—108 °С. Однако разделение суспензии безводной соды в таком случае сильно усложняется, поскольку эта температура очень близка к температуре перехода безводной соды в моногидрат. Температура перехода чисто содовых растворов равна 112°С, а с увеличением в маточном растворе содержания поташа она понижается. [c.87] Зависимость температуры перехода безводной соды в Моногидрат от содержания поташа в растворе приведена на рис. V.4. Даже незначительное снижение температуры суспензии, и особенно влажного осадка в центрифуге, приводит к переходу безводной соды в моногидрат. Такой переход вызывает цементацию осадка, что нарушает работу центрифуг. Поэтому более целесообразно выбрать режим, при котором в твердую фазу выделяется не безводная сода, а моногидрат. [c.87] Это достигается снижением температуры в продукционном корпусе выпарной батареи до 93—97 °С путем понижения в нем давления до 0,06—0,07 МПа. [c.87] В процессе работы выпарной батареи регулируют расход раствора и давление греющего пара в зависимости от плотности жидкой фазы суспензии в продукционном корпусе батареи. [c.87] В процессе упаривания растворов греющие трубки аппаратов забиваются содовыми пробками одновременно (но в меньшей степени, чем в трубках выпарных аппаратов концентрирующего вы-парив)а ия) в этих трубках отлагаются алюмооиликатаые инкрустации. [c.87] Для размыва пробок используют агрегаты, оборудованные высоконапорными насосами. Вода поступает под давлением до 50,0 МПа через специальные форсунки, которые перемещаются внутри трубок. Поверхности трубок выпарных аппаратов очищают т алюмосиликатных инкрустаций 1 раз в 1—2 года, так же как и трубок аппаратов концентрирующего выпаривания. [c.88] Твердую фазу от маточного раствора упаренной суспензии отделяют на фильтрующих центрифугах периодического или непрерывного действия. При разделении суспензии на центрифугах периодического действия, например полуавтоматических горизонтальных с ножевым съемом осадка (типа ФГН), предварительной подготовки суспензии не пребуется. Эни центрифуги могут разделять суспензии с довольно широким интервалом концентраций твердой -фазы. В качестве фильтрующего материала используется металлическая сетка саржевого плетения. Циклы работ центрифуг следующие загрузка суспензии, фильтрация, промывка осадка, просушка осадка, выгрузка осадка и регенерация сетки. Сетку регенерируют 1 раз за 3—4 цикла лутем промывки конденсатом или карбонатным раствором. [c.88] В центрифугах с ножевым съемом осадка ножи заменяют 1 раз в 10—15 дней. Для улучшения качества продукта осадок на роторе центрифуги промывают конденсатом. Расход конденсата 10—20% от массы осадка при этом из осадка вытесняется 80% маточного раствора. Продукт после центрифуг содержит в зависимости от гранулометрического состава и режима разделения суспензии 2— 6% гигроскопической влаги. [c.88] Чтобы получить суспензию с концентрацией твердой фазы, необходимой для центрифуг типа ФГП, ее предварительно сгущают в гравитационных отстойниках типа сгустителей Дорра. На первой стадии выделения соды скорость осветления суспензии 2—4 м/ч. В связи с высокой скоростью осветления отстойники выбирают, исходя не из скорости отстоя, а из допустимой нагрузки на выгребное устройство. [c.88] После центрифуг фугат с содержанием твердой фазы 20—50 г/л направляют в отстойник Дорра или смешивают с исходным раствором перед первой стадией выделения соды. Осадок из центрифуги ссыпают через течку на транспортер и подают на сушку. Сушилки питают влажным осадком по нескольким схемам. Так, можно применять линейную схему центрифуга — конвейер — сушилка. При этом производительность центрифуги и сушилки должна быть одинаковой. Достоинство этой схемы — ее простота, недостаток — жесткая связь между сушилкой и центрифугой. При каких-либо неполадках в одном из агрегатов необходимо останавливать всю линию поэтому требуется установка дополнительного резервного оборудования. По другой схеме, весь осадок собирают на один транспортер, расположенный вдоль фронта сушилок, а оттуда при помощи дозирующих устройств различной конструкции его распределяют по сушилкам. Простейшим дозирующим устройством является нож, закрепленный над транспортером и отбирающий с него часть материала в сушилку. Избыточное количество материала с конца транспортера ссыпается на нижерасположенный транспортер, который возвращает его на транспортер перед сушилками. В этой схеме нет жесткой связи между центрифугой и сушилкой, но для ее осуществления необходима довольно сложная система транспортного хозяйства и дополнительная площадь. [c.89] Для сушилок производительностью, равной производительности нескольких центрифуг, группа центрифуг может быть связана с одной сушилкой. Эта схема усложняется необходимостью передачи материала на резервную сушилку, для чего требуется установка дополнительных транспортеров. [c.89] Общее содержание влаги (с учетом кристаллогидратной) в осадке моногидратной соды 16—207о- Осадок соды сушат методом непосредственного контакта топочных газов с материалом. [c.89] Для сушки могут быть использованы почти все типы сушилок. Наиболее просты по конструкции и удобны в эксплуатации аэро-фонтанные и барабанные сушилки. [c.90] Уловленную в циклонах соду выгружают через затвор 8 на транспортер 9, оттуда она поступает в бункер 10, затем камерными пневмонасосами 11 подается на склад готовой продукции. Сушилки обогревают топочными газами, получаемыми от сжигания мазута или природного газа в топках, смонтированных возле каждой сушилки. [c.91] Моногидрат соды можно сушить и в барабанных вращающихся сушилках путем непосредственного контакта топочных газов с материалом при параллельном их движении. Опыт работы показал, что установки каких-либо скребков или навески цепей внутри барабана не требуется. Высушенный продукт из барабанной сушилки проходит барабанное сито с ячейками размером 1 мм. Фракцию, прошедшую через сито, собирают в бункер, а оттуда ее пневмонасосом подают на склад готовой продукции. Туда же после дробления поступает фракция, не прошедшая через сито. Отходящие газы после барабанных сушилок очищают от пыли в циклонах и в мокрых газоочистителях. Продукт, уловленный в циклонах через затвор, также поступает в бункер готового продукта. Насыпная плотность соды, полученной сушкой моногидр.ата соды, околО 1000 кг/)мЗ. [c.91] Вернуться к основной статье