ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основные требования к отдельным агрегатам оборудования из "Пенополиуретаны в машиностроении и строительстве" Эффективность использования ППУ в данной конкретной конструкции определяется правильностью выбора марки ППУ, способа внесения его в конструкцию, типа оборудования, степенью подготовки обслуживающего персонала, выбором помещения, созданием благоприятных условий для работы. Эти вопросы нужно решать с учетом серийности и размеров изготовляемых изделий, их конструктивных особенностей, требований к качеству пеноматериала и к состоянию поверхности, эстетических требований, материальных возможностей предприятия, наличия необходимых для получения ППУ компонентов. [c.149] Оборудование должно быть производительным, надежным, легкотранспортируемым, по возможности универсальным, допускающим не только возможность нанесения ППУ разных марок, но и других заливочных пеновластов (фенольных, эпоксидных, мочевиноформальдегидных и др.). Наиболее производительным оборудованием, обеспечивающим получение ППУ высокого и стабильного качества, является автоматическое. [c.149] При проектировании и эксплуатации различных агрегатов оборудования нужно учитывать особенности их конструкции, требуемую степень точности исполнения, ресурс, возможные неполадки и способы их устранения. [c.149] Под этим углом зрения ниже рассмотрены особенности некоторых типовых агрегатов и основные требования к ним. При создании конструкции каждого из них нужно прежде всего стараться использовать нормализованные детали химического машиностроения. [c.149] При разработке систем дозирования следует прежде всего учитывать число компонентов, требующих дозирования, их вязкость, пределы возможных соотношений и заданную производительность. [c.149] Число дозирующих насосов должно соответствовать числу независимых систем подачи. [c.149] Конструкция дозирующего устройства должна соответствовать характеру проектируемого оборудования для напыления для заливки одноэтапно и ступенчато вспениваемых композиций для композицнй аэрозольного типа. [c.149] При формовании небольших деталей и напылении производительность обычно находится в пределах 0,016—0,032 кг/с. При проведении лабораторных работ и небольших заливок необходимая производительность может составлять до 0,10— 0,12 кг/с. [c.150] Установки производительностью от 0,12 до 0,4 кг/с применяют при заливке средних и крупных объемов, формовании больших изделий, а также на технологических линиях малой производительности. Установки производительностью от 0,4 до 4,0 кг/с и более используют только для крупных технологических линий по изготовлению трехслойных панелей, крупногабаритных изделий и т. д. Они обычно снабжены автоматическими дози-руюш,ими устройствами со сложным электрическим, пневматическим или гидравлическим управлением, обеспечивающими регулирование температуры, давления и объема в широком диапазоне. [c.150] Смесительные устройства имеют напылительные пистолеты и заливочные головки, работающие в режиме с обратной циркуляцией и без нее. [c.150] Основное назначение смесительных устройств — обеспечить тщательное и непрерывное перемешивание исходных компонентов за период, меньший жизнеспособности композиции (время от начала смешения до начала вспенивания). Эти устройства, кроме того, должны отвечать ряду требований быть простыми, легкими, малогабаритными, удобными при эксплуатации, монтаже, демонтаже и очистке, иметь надежное уплотнение в месте ввода мешалки, не иметь застойных зон. [c.150] Широко распространены смесительные устройства с вращающимися мешалками различных типов (цилиндрические, секционные, конические). [c.150] Основная трудность при конструировании вращающихся смесителей состоит в разработке системы уплотнения вала высокоскоростной мешалки. При ступенчатом вспенивании это осложняется тем, что смесительная камера находится под избыточным давлением (около 0,4 МПа). Степень уплотнения вала возрастает, если вокруг него подавать полиэфир. [c.150] Проблема уплотнения вала мешалки и создания головок, работающих под избыточным давлением (ступенчатое вспенивание), удовлетворительно решена в конструкции ранее описанного спирального смесителя. [c.150] Напылительные пистолеты обычно не имеют системы обратной циркуляции. Компоненты на.ходятся в них до тех пор, пока истечение не возобновляется. В связи с этим необходим только один шланг для каждого компонента, что облегчает процесс напыления и работу оператора. Недостаток таких систем — сложность установки термостабильного режима. В этих системах рециркуляцию можно обеспечить, отсоединив шланги от пистолета и опустив их в соответствующие баки. [c.151] Объем смесительной камеры определяют как произведение ее производительности и времени перемешивания последнее зависит от физических свойств исходных компонентов, частоты вращения мешалки, типа смесительного устройства. Радиальный зазор между корпусом смесительной камеры и мешалкой составляет 0,3—1,0 мм. При использовании в композиции пнзко-кппящих жидкостей следует предусмотреть возможность регу-лпрования давления изменением диаметра выходного отверстия с помощью сменных шайб или регулирующего устройства. При использовании компонентов с большой вязкостью необходим обогрев смесительной камеры, насосов и трубопроводов. В установках для получения ППУ часто используют нагнетательные насосы (поршневые, лопастные или шестеренчатые). [c.151] В передвижных установках для дозирования низковязких компонентов (до 0,5 Па-с) применяют в основном плунжерные насосы, для дознровання высоковязких компонентов (до 30 Па-с) — шестеренчатые насосы производительностью от 0,8 до 150 см на один оборот. Требуемое соотношение компонентов при использовании плунжерных насосов обеспечивают изменением производительности. [c.151] Разработка системы уплотнения насосов и устранение возможности заедания представляют значительные трудности. Первую из этих задач решают с помощью различных уплотне-. ний (жидкостных, керамических и т. д.). Причиной заедания насоса изоцианатной линии могут быть очень прочные абразивные кристаллы, образующиеся в результате реакции изоцианата с влагой воздуха или некоторыми смазками. Для предотвращения этого в процессе конструирования нужно принимать меры к устранению возможности попадания в изоцианатный насос и трубопроводы влаги, а уплотняющую манжету изготовлять из фторопласта. [c.151] Наиболее распространенный вид привода — электродвигатель переменного тока с редуктором для регулирования частоты вращения. Применяют и двигатели постоянного тока. [c.152] Давление компонентов измеряют чаще всего манометрами. Но изоцианаты могут вызвать их засорение. Во избежание этого манометры заполняют специальной жидкостью, отделенной от реагирующих компонентов металлической диафрагмой. Давление в трубопроводе воспринимается диафрагмой и передается к манометру через указанную жидкость. Манометры монтируют непосредственно на трубопроводе или располагают в любом другом удобном месте, соединяя с трубопроводом специальной трубкой. [c.152] Вернуться к основной статье