ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Типовая последовательность технологических операций из "Прессование" Технологический процесс прессования изделий из реактопластов состоит из следующих основных операций подготовки сырья, дозировки его (включая таблетирование), предварительного подогрева, собственно прессования (формования), термической обработки, механической обработки, контроля готовых изделий. Ниже показана типовая последовательность основных технологических операций и переходов при прессовании (для конкретных материалов и изделий эта типовая последовательность уточняется в технологической карте прессования). [c.22] Перечисленные переходы выполняются при необходимости в зависимости от типа сырья и его качества. [c.22] Термическая обработка выполняется при необходимости в зависимости от типа сырья и требований к размерной стабильности деталей. [c.23] Подготовка сырья к прессованию. Она начинается с правильной организации его хранения. Пресс-материал поступает на завод или в прессовый цех партиями. Масса каждой партии фенопластов колеблется от 800 кг до 3 т, партии аминопласта и мелалита могут быть мельче. Допускается различие между партиями материала по технологическим показателям в пределах, указанных соответствующими стандартами. Однако эти пределы достаточно широки, и поэтому партии сырья раскладывают по аналогичным значениям технологических показателей. Такая раскладка дает возможность прессовать всю партию с одной настройкой процесса, позволяет избежать непроизводительных потерь сырья и рабочего времени на перестройку процесса, неизбежную в случае подачи материала другой партии. Особенно важна раскладка по партиям для аминопластов и мелалита, так как смешение партий влечет за собой получение изделий различных по оттенку. [c.23] Пресс-материалы хранят в сухом помещении при 15—20°С. Нельзя класть мешки с пресс-материалом вплотную к отопительным приборам. [c.23] Если содержание влаги и летучих в материале выше нормы, его необходимо предварительно подсушивать. Сушка материалов до нормального содержания в них влаги и летучих проводится при различных температурах новолачные пресс-порошки (например, марок К-18-2, К-17-2, К-20-2)—при 100 °С резольные пресс-порошки (например, марки К-21-22)—при 180°С Волокнит —при 80°С. Продолжительность сушки зайисит от влажности исходного материала, конструкции сушильных устройств и толщины слоя высушиваемого материала. После сушки материалы следует хранить в герметичной металлической таре. [c.23] При необходимости сырье просеивают, очищают от включений и подвергают другим подготовительным операциям и переходам с целью подачи его на рабочее место в наиболее пригодном для прессования виде. [c.23] Качество таблеток определяется прочностью и плотностью и зависит в первую очередь от таблетируемости материала, т. е. от его способности спрессовываться в компактную таблетку (обычно цилиндрической формы) под действием сжимающего усилия. Таблетируемость порошкообразных пресс-материалов зависит от их химического и гранулометрического состава, влажности и температуры материала, наличия в нем смазывающих присадок, величины и скорости приложения давления таблетирования (сжатия), выдержки таблеток под давлением, а также условий таблетирования (одностороннего или двухстороннего сжатия). [c.24] 3 —соответственно для изделий толщиной 3, 5, 8 мм. [c.25] Пресс-материалы перед прессованием должны подогреваться вне зоны формования, так как малая теплопроводность пластмасс и медленная скорость их прогрева без такой предварительной тепловой обработки значительно удлиняют цикл изготовления изделий. [c.25] Помимо технологических преимуществ предварительный подогрев пресс-материалов способствует повышению физико-механических и электроизоляционных свойств прессованных изделий. [c.25] Общие технологические достоинства таковы повышается температура прессования в среднем на 30 °С, сокращается время выдержки под давлением в 2—3 раза, понижается удельное давление прессования в среднем на 50%, значительно уменьшается износ пресс-форм, существенно улучшаются условия и производительность труда. [c.25] В массовом производстве, как доказано практикой, наиболее целесообразно применение токов высокой частоты для предварительного нагрева пресс-материалов. Это подтверждается и ходом кривых на рис. 9 при повышении температуры нагрева от ПО до 140°С время отверждения изделий толщиной 3, 5, 8 мм сокращается соответственно в 1,66 1,88 2,1 раза. [c.25] Количество выделенного тепла пропорционально частоте электрического поля. При низких частотах электрического поля в диэлектриках выделяется незначительное количество тепла. При высоких частотах ( 10 МГц), получаемых обычно от ламповых генераторов, диэлектрические потери можно использовать для промышленного нагрева пластмасс. [c.26] Интенсивность диэлектрического нагрева повышается с увеличением частоты колебаний и напряженности поля. Однако из-за возможности диэлектрического пробоя материала напряженность электрического поля в материале не должна превышать 200— 250 кВ/м. При этом напряжение на пластинах конденсатора обычно не более 8000 В. [c.26] Поскольку величина допустимой напряженности (т. е. отношение напряжения на конденсаторе к расстоянию между его пластинами) уменьшается с увеличением температуры материала, при необходимости более интенсивного нагрева практически можно повышать только частоту электрического поля. В стандартных ламповых генераторах ТВЧ для нагрева пластмасс обычно применяют частоту 20—40 МГц. [c.26] Так как ток высокой частоты воздействует одновременно на все молекулы пресс-материала, т происходит равномерный нагрев сразу всего материала. Это главное преимущество такого нагрева, кроме того, он осуществляется очень быстро и степень нагрева можно точно регулировать. Поэтому в генераторах ТВЧ нельзя подогревать очень тонкие таблетки (возможен искровой разряд между электродами). [c.26] Рекомендуемые режимы и параметры предварительного подогрева зависят от природы материала и целого ряда технологических факторов (исходное состояние материала, содержание влаги и летучих, степень механизации процесса прессования, длительность цикла прессования и т. д.). Температура и продолжительность подогрева устанавливаются в основном опытным путем и должны быть согласованы со скоростью переноса таблеток (или материала) в форму и со скоростью ее смыкания. [c.26] Применение предварительного подогрева ТВЧ особенно рационально при внедрении на производстве циклов ускоренного прессования при повышенной температуре. [c.26] Формование. Эта основная операция состоит из нескольких переходов. Диаграмма распределения давления материала в пресс-форме представлена на рис. 10. [c.26] Вернуться к основной статье