ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Пенопласты на основе резольных ФФО из "Пенополимеры на основе реакционноспособных олигомеров" При таком методе вспенивания в ограничительной форме возникает внутреннее давление порядка 0,3—0,5 МПа, что требует герметизации формы при вспенивании. Технологию процесса значительно усложняет и удорожает необходимость специального оборудования для нагрева, что ограничивает использование данного метода [153]. Достоинства же заливочного способа получения пенопластов на основе резольных ФФО, позволяющего получать изделия самых сложных форм непосредственно на месте применения без использования специального оборудования для нагрева и герметизации конструкций, — очевидны. [c.151] Примечание. Пудру вводят в смолу заранее щейс/1 плотности. [c.152] Например, пенопласт ФРП-1 получают, смешивая смолу ФРВ-1 с продуктом ВАГ-3 в соотношении (4—6) 1 с последующей заливкой получаемой при смешении композицией в форму или в полость изделия. [c.153] Уже говорилось о том, что одно из важнейших достоинств ПФП заливочного типа — отсутствие необходимости во внешнем подогреве композиций заливка осуществляется при 13—25 С, В ряде случаев, однако, изменяя температуру композиции, увеличивают или уменьшают кратность вспенивания. Так, если производить заливку при температуре ниже 15 °С, то из-за больших потерь тепла кратность вспенивания уменьшается. Напротив, при повышении температуры добиваются уменьшения кажущейся плотности пенопласта. Нагрев выше 50 °С, как видно из рис. 4.1, уменьшает кратность вспенивания (за счет увеличения скорости реакции отверждения). При подогреве заливочных композиций возникают дополнительные трудности технологического характера резко уменьшается жизнеспособность, в результате чего композицию трудно заливать в изделие, так как она вспенивается уже при перемешивании. [c.153] О влиянии концентрации газообразователя на давление, развиваемое при вспенивании композиции ФК-20 (р = 300 кг/м ), можно судить на основании данных рис. 4.2. Даже при полном отсутствии газообразователя только за счет выделяющихся при нагревании летучих продуктов при вспенивании композиции ФК-20 возникает весьма ощутимое давление, достигающее 150 кПа. На этом же рисунке показано, как изменяется давление при вспенивании заливочной композиции ФРП-1. Видно, что жизнеспособность этой композиции очень мала, а максимальное давление достигается уже в первые 2—3 мин. [c.156] При вспенивании в замкнутой форме усадка пенопласта меньше, чем при открытом вспенивании. [c.156] В тех случаях, когда адгезия фенольного пенопласта к материалу формы недостаточна (например, к асбоцементу), рекомендуется наносить на поверхность подслой из клея (фенольного, полиэфирного, эпоксидного, каучукового и т. д.). [c.156] Как уже указывалось, при получении пенопластов заливочного типа методом свободного вспенивания плотность материала всегда неравномерна — кажущаяся плотность верхних слоев заметно меньше, чем нижних (рис. 4.3). Это отражается на уменьшении адгезии пенопласта в направлении вспенивания чем выше от точки вспенивания, тем меньше адгезия. Поэтому в тех случаях, когда заполняемые полости и формы имеют большую высоту, заливку пенопласта производят в несколько приемов, заливая новую порцию композиции на образовавшуюся и не полностью отвержденную пену из предыдущей порции. При такой послойной заливке адгезия пенопласта по всему объему существенно улучшается. [c.156] При послойной заливке крупногабаритных изделий каждая последующая заливка производится после завершения вспенивания предыдущей порции, т. е. через 8—10 мин. Между двумя слоями пенопласта никакой границы не образуется — полученный пенопласт достаточно однороден. Послойная заливка при изготовлении изделий сложной конфигурации исключает, кроме того, излишне большие давления в форме, которые могут создаваться при вспенивании пенопласта в таком изделии за один прием. [c.156] Для практических целей часто требуется решить и обратную задачу — уменьшить адгезию пенопласта или свести ее к минимуму для облегчения извлечения из формы (например, при получении плит). Для этих целей поверхность формы обкладывают бумагой, целлофаном, полиэтиленовой пленкой или наносят разделительные смазки — машинное масло, кремпийорганические жидкости и т. п. [c.157] Для получения пенопласта с минимальной кажущейся плотностью (как при свободном, так и при стесненном вспенивании) следует применять формы из материалов с низкой теплопроводностью (древесина, картон, стеклопластик и т. п.), причем при заливке форма должна находиться в таком положении, чтобы площадь поверхности теплоотдачи была минимальной (по этой причине, например, предпочтительней производить заливку строительных панелей больших размеров не в горизонтальной, а в вертикальной плоскости). Следует помнить, что при некоторой критической малой толщине слоя композиции (менее 15—20 мм) в форме невозможно обеспечить низкую кажущуюся плотность получаемого пенопласта. [c.157] Метод вспенивания и конструкция формы определяются назначением материала и условиями его эксплуатации. Например, если пенопласт применяется в качестве теплоизоляционного материала и не испытывает при эксплуатации механических воздействий, то наиболее эффективен материал с максимальной кажущейся плотностью. Следовательно, пенопласт целесообразно получать методо.м свободного вспенивания в открытых формах. Если же пенопласт будет воспринимать еще и механические нагрузки, то кажущаяся плотность и способ изготовления такого пенопласта будут определяться величиной и характером нагрузок. [c.158] Технологический процесс изготовления заливочных фенольных пенопластов состоит из дозировки и смешения жидких компонентов и заливки композиции во внутреннюю полость изделия или в специальные формы. Технологическая оснастка, необходимая для изготовления фенольных пенопластов заливочного типа, включает смесительное и формующее устройства. В работе [58] рекомендуется при массе композиции до 10 кг применять ручное перемешивание, при 10—20 кг — простейшие пропеллерные мешалки, при массе более 20 кг — специальные смесительные установки, снабженные расходными емкостями, дозирующими устройствами, насосами и смесителями. Независимо от того, каким способом осуществляется перемешивание, его продолжительность выбирается с таки.м расчето.м, чтобы получение гомогенной массы занимало 1—2 мин, т. е. намного меньше периода индукции композиции [161]. [c.158] Технология получения пенопластов на основе резольных смол заливочным методом позволяет, в принципе, полностью автоматизировать этот процесс и сделать его непрерывным, высокопроизводительным и весьма экономичным [161—175]. [c.158] Сравнительно недавно получены фенольные пенопласты методом напыления, причем с этой целью использовано оборудование, аналогичное применяемому для производства пенополиуретанов [176—179]. Однако недостаточная механическая прочность получаемых материалов и сложная технологическая оснастка не позволяют пока широко использовать этот метод. [c.158] Вернуться к основной статье