ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Выбор оборудования из "Основы технологического проектирования производств органического синтеза" После выявления всех операций, необходимых для ведения технологического процесса, пректировщик-технолог должен подобрать для них соответствующее оборудование. Основным критерием при выборе оборудования является его надежность, т. е. гарантия бесперебойной работы в течение установленного срока. В условиях поточного (непрерывного) п роцесса таким сроком считается принятая продолжительность одного рабочего цикла, в течение которого установленное оборудование (включая арматуру, трубопроводы, приборы) доллшо работать круглосуточно. Продолжительность рабочего цикла определяется условиями технологического процесса и может корректироваться с учетом особенностей конструкций выбранного оборудования. [c.76] Вопрос о резервах, предусматриваемых технологом при выборе оборудования для непрерывных процессов, должен решаться на основе экономического анализа. Обычно принимают, что максимальная производительность оборудования должна на 15% превышать его необходимую производительность и что расчетное число рабочих дней такого оборудования за год составляет 330 (из 365 календарных дней), при этом не менее 10% времени (из 330 дней) следует зарезервировать на планово-предупредительный ремонт. Таким образом, общий запас мощности оборудования может достигать 25—30%. Этот коэффициент автоматически распространяется на установленную мощность электрооборудования, теплоэлектроцентрали, водонасосных станций, очистных сооружений и т. д. [c.77] Определение резервов, принимаемых для производства в целом, относится к компетенции экономистов резервы, принимаемые для отдельных аппаратов и машин, должны определять технологи. [c.77] Если известно, что потребность в проектируемом продукте будет возрастать за пределами планируемого периода, создание резервов производительности данной технологической схемы оправдано. При отсутствии такой тенденции резервы не следует предусматривать. Если же технологическим расчетом число рабочих дней производства в году установлено равным 300 (с учетом остановок, например на перегрузку катализатора, и др.), то не следует вводить дополнительные понижающие коэффициенты (1,1 на планово-предупредительный ремонт, 1,1 на капитальный ремонт, 1,15 на запас мощности). В этом случае, исходя из перспективы роста потребления продукта за пределами планируемого периода, годовую мощность производства следует принять за 140% выявленной потребности в продукте. Причем это должно быть обосновано в задании на проектирование. [c.77] Трудовой режим периодических процессов. При проектировании периодического способа производства следует определить трудовой режим работы обслуживающего персонала. Оборудование непрерывных процессов должно круглосуточно работать без остановок в течение всего рабочего цикла. При периодическом способе производства оборудование может работать неполные сутки, или неполную неделю, или же неполный год. При круглосуточной работе оборудования (без выходных дней и других остановок) коэффициент его использования максимален, однако в этом случае количество обслуживающего персонала тоже максимально. При пятидневной рабочей неделе оборудование используется на 70%, и количество обслуживающего персонала уменьшается. Причем два нерабочих дня в неделю можно использовать для планово-предупредительных ремонтов, что позволяет повысить надежность работы оборудования. Сни.жение количества обслуживающего персонала связано и с уменьшением капитальных затрат на жилье и другие объекты коммунально-бытового назначения. Вместе с тем при еженедельной остановке и пуске производства возможны технологические потери и потери времени (остановка и пуск химического оборудования сложнее, чем, например, металлообрабатывающих станков). Потери при пуске и остановке химического производства могут заключаться в дополнительном расходе тепла и холода на разогрев и охлаждение аппаратуры, в порче остатков реакционных масс в аппаратах, в дополнительных расходах электроэнергии на перемешивание жидкостей и суспензий во время остановки и т. п. [c.78] Следует проверить возможность варианта двухсменной работы оборудования с неполной ночной сменой. В дневные смены проводятся все ответственные операции (загрузка, выгрузка и др.), в ночную смену — выдержки реакционной массы, длительные процессы фильтрования, сушки, подготовительные работы и т. д. При этом варианте коэффициент использования оборудования снижается гораздо в меньшей степени, чем число обслуживающего персонала при условии строгого соблюдения графика работы. В ряде случаев такой режим способствует повышению качества продукции благодаря более точному контролю процессов в дневные смены. [c.78] Вопрос о монтаже двух ниток оборудования вместо одной иногда решается без учета экономических факторов и допустимого коэффициента масштабирования. При этом считается, что надежнее работать на двух нитках , чем на одной (защитники двух ниток забывают знаменитый афоризм В. П. Чкалова, летевшего из Москвы в США на одномоторном самолете Один матор — это 100% риска, а два мотора — 200% ). [c.79] При проектировании во всех случаях (независимо от числа ниток ) к установке следует принимать оборудование, работающее с максимальной надежностью. Правильность выбора оборудования в большинстве случаев зависит от объема информации, которую имеет о нем проектировщик, и от квалификации последнего. При этом, если в процессе проектирования допускается ошибка в выборе и установке оборудования для одной нитки , эта ошибка повторится и во второй нитке . [c.79] В проекте нового цеха предусматривалась установка графитовых холодильников с повышенным сопротивлением потоку газов. В результате производительность системы снизилась до 25% проектной, а включение второй резервной нитки могло бы повысить производительность лишь до 50%. Резервную нитку оборудования вообще не стали включать, а занялись исправлением ошибки проектировщиков, т. е. заменой непригодных холодильников, б обеих системах. [c.79] К настоящему времени накоплен большой опыт эксплуатации сложных технологических схем непрерывного действия без резервных ниток оборудования. Так, несколько лет подряд на одном из заводов работал цех производства хлорбензола, в котором имелся один агрегат двухколонной дистилляции. В цехе были установлены резервные хлораторы, так как не допускалось снижение нагрузки хлорных цехов даже на время смены катализатора в хлораторах. На ряде заводов более двух десятков лет эксплуатируются крупные установки каталитического крекинга, состоящие из одной технологической нитки . Известно о многолетней успешной работе крупного производства нитробензола с одним нитратором непрерывного действия. В таких цехах установлены насосы повышенной надежности, применены металлы, высокоустойчивые к коррозии, фланцы на трубопроводах усилены и снабжены прокладками, пригодными для длительной эксплуатации, смонтирована улучшенная арматура и др. [c.79] Вернуться к основной статье