ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Окислительная демеркаптанизация сжиженных газов и бензиново-керосиновых фракций из "Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа" Для сырьевой базы отечественной нефтепереработки характерно непрерывное увеличение за последние годы и в перспективе объемов добычи и переработки новых видов нефтей и газовых конденсатов из месторождений, прилегающих к прикаспийской впадине. Ряд из них, например оренбургский, карачаганакский и астраханский газоконденсаты, характеризуются аномально высоким содержанием в них меркаптанов (40...70 % от общего содержания серы) при относительно низком содержании общей серы (0,8...1,5%). По этому признаку (табл. 7.1) их выделяют в особый класс меркаптансодержащего сильно коррозионноактивного углеводородного сырья. Меркаптановая сера, обладающая неприятным запахом, вызывающая интенсивную коррозию оборудования и отравляющая катализаторы, концентрируется преимущественно в головных фракциях газоконденсатов — сжиженных газах и бензинах. [c.727] В отечественной и зарубежной нефтезаводской практике часто используют помимо гидроочистки процессы окислительной каталитической демеркаптанизации сжиженных газов — сырья алкилирования и бензинов, реже авиакеросинов. Среди них наибольшее распространение получили процессы Бендер и Мерокс . [c.727] Очищенные по процессу Бендер дистилляты выдерживают жесткие испытания на докторскую пробу и коррозионность (медную пластинку). Реактивное топливо в ряде случаев не уступает по качеству гидроочищенному. [c.728] Срок службы катализатора определяется содержанием меркаптанов в сырье (до 1,5 лет и более) при потере активности катализатор легко регенерируется в заводских условиях. [c.728] Наиболее активными и распространенными катализаторами процесса Мерокс являются фталоцианины кобальта (металлоорганические внутрикомплексные соединения — хелаты) в растворе щелочи или нанесенные на твердые носители (активированные угли, пластмассы и др.). Технологическая схема представлена на рис. 7.4. [c.728] Исходное меркаптансодержащее сырье предварительно очищают от сероводорода и органических кислот в колонне 1 промывкой раствором щелочи, затем подают в экстрактор К-2, где из него раствором щелочи экстрагируют низкомолекулярные меркаптаны. Экстрактный раствор из К-2 направляют в реактор Р-1, где производят каталитическое окисление меркаптидов натрия в дисульфиды кислородом воздуха с одновременной регенерацией раствора щелочи (или раствора Мерокс в случае применения растворимого катализатора). Реакционную смесь далее пропускают через сепараторы С-2 и С-3 для отделения отработанного воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор щелочи (или Мерокса ) возвращают в экстрактор К-2. [c.729] Очищенное от низкомолекулярных меркаптанов сырье (рафинатный раствор) подают в сепаратор щелочи С-1, далее в реактор Р-2 для перевода высокомолекулярных меркаптанов, не подвергшихся экстракции в К-2, в дисульфиды каталитическим окислением кислородом воздуха. Реакционную смесь из Р-2 направляют в сепаратор С-4, где разделяют на отработавший воздух, циркулирующий раствор щелочи ( Мерокс ) и очищенный продукт. [c.729] Для очистки низкомолекулярных фракций (например, сырья алкилирования), не содержащих высокомолекулярных меркаптанов, используется упрощенный (экстракционный) вариант процесса, где стадия дополнительной окислительной демеркаптанизации в реакторе 2 исключена. [c.729] Далее приведены данные по содержанию меркаптанов после окислительной демеркаптанизации различного сырья в процессе Мерокс . [c.729] Вернуться к основной статье