ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Окислительное дегидрирование олефинов на оксидных катализаторах из "Технология нефтехимического синтеза Издание 2" В качестве катализаторов окислительного дегидрирования используют обычно сложные оксидные системы, чаще всего бинарные, нанесенные на широкопористые носители небольшой удельной поверхности (широкопористый силикагель или пористая керамика). К ним относятся катализаторы на основе оксидов висмута и молибдена или вольфрама, олова и сурьмы, ванадия, кобальта, железа. [c.137] Процесс окислительного дегидрирования протекает при значительно более низких температурах 400—550 °С и более высоких парциальных давлениях олефина, чем обычное дегидрирование. На селективность процесса благоприятное влияние оказывает разбавление исходного олефина парами воды. Соотношение О2 Н2О бутены для различных вариантов процесса равно 1 6—50) 1, объемная скорость 400—600 ч . Выход диена при окислительном дегидрировании бутенов составляет 50—70 % при селективности до 90 % (масс.). [c.137] Показатели дегидрирования изопентенов значительно уступают полученным для бутенов. Побочными продуктами реакции являются СО, СО2, карбонильные соединения и продукты распада. [c.137] Карбонильные соединения образуются в результате взаимодействия координационно адсорбированного олефина с кислородом по маршруту VI. При этом происходит отрыв одного атома водорода с образованием поверхностного радикала аллильного типа. Однако эта реакция энергетически менее выгодна, чем реакция II, что обусловливает высокую селективность процесса. [c.138] Реакция окислительного дегидрирования олефинов сопровождается выделением больших количеств тепла. Отвод тепла является наиболее сложным фактором этого процесса. Реактор трубчатого типа непригоден вследствие характерного для этого типа реактора перегрева в лобовом слое. Исследования показали, что в полочном реакторе шла побочная гомогенная реакция окисления в пространстве между полками. Это приводило к снижению селективности процесса. В реакторе с кипящим слоем катализатора также шли побочные реакции. [c.139] Технологическая схема процесса изображена на рис. 2.20. Пар и кислород, перегретые примерно до 430 °С смешиваются с бутенами и поступают в реактор адиабатического типа 1. Контактный газ из реактора с температурой 560—580 °С проходит котел-утилизатор 2, конденсатор-холодильник 3 и поступает в колонну узла охлаждения 4. Вода из колонны 4 подается в поток газа перед холодильником 3, а контактный газ вместе с парами из конденсатора-холодильника 3 направляется в газосепаратор 6 и далее на компрессию и разделение. Содержание кислорода в контактном газе, поступающем на компрессию, не должно превышать 0,3%-Катализатор, применяемый в процессе, саморегенерпрующийся. [c.139] Показатели этого процесса, известного под названием Оксо-Д, отличаются несколько более низкой конверсией (65—70 %) по сравнению с процессом фирмы РЫ1Ир5. [c.140] Согласно литературным данным процесс внедрен в 1965 г. и около 75 % бутадиена, получаемого в США дегидрированием бутенов, основано на этом процессе. [c.140] Процесс окислительного дегидрирования бутенов освоен в промышленном масштабе в Советском Союзе на основе разработок НИИМСК и Гипрокаучука. [c.140] В этих условиях выход бутадиена составляет 55% (масс.), селективность 85 %. Процесс значительно экономичнее обычного каталитического дегидрирования бутенов. [c.140] Вернуться к основной статье