ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Периодический метод из "Химическая электротермия" Устройство ретортных печей изображено на рис. 22, относящемся к печи емкостью 900 кг шихты. В этом случае тонина помола шихты должна быть такой, чтобы остаток на сите 900 отв/см был не более 6% и на сите 4900 оте/сж не более 25%. Для азотирования обычно берется карбид с литражем не более 300 л С2Н2 на кг СаСз, так как при более высокопроцентном карбиде реакция азотирования протекает со слишком большим выделением тепла, что вызывает частичное спекание содержимого печи и затрудняет равномерное поступление азота в печь (см. предыдущий параграф). В шихту в качестве катализатора добавляют 2—3% плавикового шпата на некоторых заводах, кроме то.го, в шихту добавляют до 15% цианамида кальция. [c.110] После установки в печи угольного нагревательного стержня в нее подается азот под избыточным давлением в 60—70 мм масляного столба. Чистота азота должна быть не менее 99,8%. Нагревательный стержень берет 70—100 а при напряжении 70—90 в. После выключения тока реакция продолжается за счет выделяющегося в процессе азотирования тепла. Общая длительность производственного процесса 36—48 час.,из которых на нагрев током уходит 3—9 час., на азотирование без тока—18—20час., на охлаждение печи с блоком при снятой крышке — 6—8 час., на охлаждение печи после извлечения из нее горячего цианамидного блока — 4—6 час. [c.110] Тепловой баланстакой цианамидной печи, по данным Виноградова и Шевлягиной [51 ], изображен на рис. 23. Как видно, основным источником тепла является сама реакция. Расход энергии на нагревание электродов составляет около 70—80 квт-ч на 1 /п цианамида (с 18% N2), расход азота — 400 м , расход электродов — около 0,4 кг. [c.111] Размолотый до необходимой тонины цианамид кальция, идущий в качестве удобрения, подвергают далее операции гашения водой и умасливания для удаления избытка карбида кальция и для уменьшения пылеобразования. Гашение и умасливание производится во вращающихся барабанах, причем для этой цели применяют наиболее дешевые сорта минеральных масел (расход воды и масла, каждого в отдельности, составляет 2—3% от веса цианамида). [c.111] На одном из крупных цианамидных заводов [55, 56] после ряда опытов были приняты печи емкостью 4 т. Процесс азотирования длится 6 суток, охлаждение—1 сутки. Конечный продукт содержит 70% цианамида, 12% углерода и 0,5% непрореагировав-шего карбида кальция. [c.112] Вернуться к основной статье