ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Сырьевые материалы и влияние их на процесс производства из "Химическая электротермия" В качестве сырья для получения карбида кальция служит окись кальция (известь) и тот или иной сорт углеродистого восстановителя. Окись кальция идет в шихту в виде обожженного и з-вестняка. Попытки применения для производства карбида необожженного известняка ( a Og) дали отрицательные результаты, так как приводят к увеличению расхода энергии и угля, а также и электродов вследствие окислительного действия СОг, выделяющегося при диссоциации a Oj. Поэтому наибольший допустимый недожог извести составляет 1,5—2,0% Oj. [c.91] Для производства карбида пригодны лишь наилучшие сорта известняка с минимальным количеством примесей и достаточна плотной кристаллической структурой, дающие при обжиге минимальное количество мелочи и пыли. Мелкая известь непригодна для шихты, так как она выносится из печи с отходящими газами до того как вступит в реакцию. [c.92] Примесь фосфора в сырье приводит к образованию в печи фосфидов кальция, дающих при разложении карбида водой самовоспламеняющиеся фосфины. Поэтому нормы на фосфор особенно строги суммарное допустимое количество е о в извести и углеродистом материале должно быть не более 0,05%. [c.92] Наличие серы в сырье вызывает образование в карбиде сульфида кальция, а в ацетилене — сероводорода, который при сжигании ацетилена окисляется до SO2. Примесь SO2 в ацетилене, применяемом для целей сварки, нежелательна, так как вредна для здоровья сварщиков и разъедает свариваемые металлические части. По данным Кузнецова [5,29], содержание серы в известняке не должно превышать 0,1%. [c.92] До самого последнего времени, на основании данных заводской практики, считалось [5, 26, 30, 32], что примеси MgO и AI2O3 в извести приводят к образованию вязких шлаков, затрудняющих выпуск карбида из печи. Приведенные уже ранее данные [12] показывают, что это не совсем так, поскольку как температура плавления карбида, так и вязкость его в расплавленном виде при наличии небольшого количества примесей MgO и АЬОз значительно снижаются. Опыты, проведенные на печи мощностью в 3000 кет, также показали отсутствие отрицательного влияния на ход печи примесей АЬОз, SiOa и MgO в количествах до 2—3% к весу шихты. [c.92] В больших количествах указанные примеси вредны, особенно MgO, которая, восстанавливаясь в печи до металла, создает дополнительные трудности вследствие сгорания магния на колошнике и приводит к значительному ухудшению-технических показателей печи в целом. [c.92] Практика устанавливает для примесей АЬОз и MgO в извести максимально допустимый предел в 2%. Помимо сказанного, примесь АЬОз вредна еще и потому, что с избытком углерода она дает карбид AI4 3, который в результате взаимодействия с азотом в коксе дает нитрид A1N. Наличие A1N, в карбиде имеет следствием образование NHs в ацетилене и способствует полимеризации последнего. [c.92] Кремнезем также является нежелательной примесью, поскольку, при наличии избытка углерода, ЗЮг восстанавливается до металла, образующего ферросилиций. Последний получается в результате взаимодействия кремния с примесью железа, всегда содержащегося в том или ином количестве и в извести, и в коксе. Ферросилиций скопляется на подине печи, загрязняя карбид. Наличие мелких зерен его в карбиде, ввиду твердости ферросилиция, приводит к порче дробильных устройств, применяемых для размола карбива, н заставляет вводить в схему производства специальные сепараторы для отделения ферросилиция. [c.92] Необходимый в производстве карбида кальция углерод может быть применен в виде антрацита, кокса или древесного угля. Опыты по применению новых видов восстановителей, проведенные в СССР, а именно — полукокса [34] и торфяного кокса [35], хотя и дали сравнительно хорошие результаты, однако, не нашли практического применения. При высокой температуре различия химической активности большинства углеродистых материалов (за исключением древесного угля) в значительной мере выравниваются. Высокая температура реакции образования карбида кальция является причиной того, что качество восстановителя в карбидном производстве определяется преимущественно лишь двумя физическими свойствами плотностью материала и его электропроводностью [28]. [c.93] Антрацит, вследствие своей дешевизны, малого содержания летучих и высокого содержания углерода, является самым распространенным сырьем для производства СаСа. Наиболее пригодны мягкие сорта антрацита с наименьшим удельным весом. [c.93] вследствие дороговизны и высокой электропроводности, чаще применяется только в качестве добавки к антрациту (например, 25% кокса и 75% антрацита). [c.94] Вернуться к основной статье