ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности конструкции пресс-форм из "Прессованные стеклопластики" Прессование крупных деталей сложной конфигурации из пресс-материалов с длинноволокнистым наполнителем в пресс-формах обычных конструкций затруднено из-за большого удельного объ.ма и низкой текучести этих материалов. Конструкции пресс-форм для таких деталей имеют ряд особенностей. Некоторые из этих особенностей рассматриваются ниже, главным образом применительно к прессованию цилиндрических деталей. [c.159] Для прессования цилиндрических деталей используются пресс-формы нескольких типов (см., например, рис. 4.9). Поршневая конструкция пресс-формы (вариант I) обеспечивает наибольший объем загрузочной камеры и, следовательно, наименьшее время загрузки. Однако для использования пресс-формы такой конструкции требуются прессы повышенной мощности (см. рис. 4.10). [c.159] Пресс-формы щелевой конструкции (вариант III) позволяют наилучшим образом реализовать усилие пресса, но для тонкостенных цилиндрических деталей они мало пригодны вследствие небольшого объема загрузочной камеры. Время загрузки, даже при использовании таблетированного материала, велико. [c.159] СЯ в верхней части загрузочной камеры, и кольцо давление пуансона передается на материал в нижней части загрузочной камеры. [c.160] Пресс-формы последовательного давления с составным пуансоном. Одним из вариантов конструкции пресс-формы с нижним замыканием является пресс-форма последовательного давления с составныл пуансоном (рис. [c.161] Наружная цилиндрическая поверхность (без прессовочного уклона) оформляется двумя полуматрицами. Внутренняя цилиндрическая поверхность детали получается механической обработкой. [c.161] Для удаления пуансона предусмотрен уклон в один градус. Если пуансон выполнить не составным, то такой уклон по всей высоте детали дает разность внутренних диаметров у верхнего и нижнего торцов, равную 14 мм. При изготовлении пуансона составным разность диаметров уменьшается до 7 мм. В результате снижается расход пресс-материала на 4,5 кг, облегчается распрессовка, уменьшается трудоемкость механической обработки внутренней поверхности. [c.161] Недостатком парового обогрева является сложность автоматического регулирования температуры пресс-формы. Кроме того, пар, поступающий в цех, часто не может обеспечить разогрев пресс-формы более чем до 160°С, в то время как для прессования некоторых пресс-материалов необходима более высокая температура. [c.162] Для крупных пресс-форм целесообразно разделить элементы электрического обогрева на две группы. Мощность основной группы нагревателей выбирается так, чтобы при их работе в течение длительного времени температура пресс-формы оставалась несколько ниже оптимальной. Вторая группа включается терморегулятором. Это позволяет применять реле, рассчитанное на значительно меньщую мощность, чем при одновременном включении всех нагревателей. Кроме того, уменьшаются колебания тока и нагрузки в сети одновременно уменьщается отрицательное влияние тепловой инерции. Методика теплового расчета пресс-форм изложена в работе [21]. [c.163] В крупных пресс-формах желательно установить по две термопары в каждой обогреваемой детали. Одну (для замера и записи температуры прессования) следует устанавливать как можно ближе к оформляющей поверхности пресс-формы, другую (для регулирования температуры пресс-формы)—ближе к нагревательным элементам. [c.163] При индукционном обогреве пресс-форм токами промышленной частоты напряжением 220 В сокращается расход электроэнергии на 15—20% по сравнению с омическим обогревом упрощается обслуживание, обеспечивается большая равномерность прогрева всей массы материала по сравнению с паровым и омическим обогревом. Срок службы индукторов составляет 1,5—2 года. [c.163] Корпус пресс-формы для изготовления плоских деталей небольшой высоты (см. рис. 4.16) может быть выполнен необогреваемым в этом случае нагревание осуществляется плитами обогрева. [c.163] Способы распрессовки. Способы пзвлечеи1 я пз пресс-форм (способы распрессовки) высоких деталей имеют ряд особенностей. [c.163] Конструкция пресс-формы с системой выталкивателей, широко применяемая для прессования мелких и средних деталей, часто оказывается неприемлемой для изготовления крупных деталей. Одной из причин этого является возможность деформирования (и даже разрушения) изделия в местах контакта с ним выталкивателей вследствие значительных усилий при распрессовке. Для- обеспечения необходимой жесткости пресс-формы все ее детали, и особенно выталкиватели, должны иметь большие сечения, в результате увеличивается масса пресс-формы. При большом числе выталкивателей возникают опредслсппые трудности в изготовлении и эксплуатации пресс-форм. Другим существенным недостатком нресс-форм такой конструкции является их значительная высота, в то время как гидравлические прессы с большим номинальным усилием имеют сравнительно небольшие расстояния Я между столом и ползуном в полностью раскрытом положении. Максимальная высота детали, которую можно отпрессовать в пресс-форме с системой выталкивателей, составляет всего 0,15 Я (например, на прессе П-459 с номинальным усилием 6,3 МН можно изготавливать детали высотой не более 200 мм). [c.164] В процессе прессования крупных изделий часто применяется выталкивание при помощи оформляющей детали пресс-формы, — как правило, центра (см. рис. 4.13—4.16). Для изготовления высоких деталей применяется пресс-форма с выдвижным пуансоном [43, с. 69]. В ней можно получать детали высотой до 0,4 Я (в частности, на прессе П-459 можно прессовать детали высотой до 500 мм). [c.164] Вернуться к основной статье