ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологический режим отделения известковых печей из "Технология соды" Механическая прочность при раздавливании карбонатного сырья и извести характеризуется следующими данными для известняков — не менее 100 кгс/см , для мела — не менее 50 кгс/см и для извести — 30 кгс/см . [c.34] Как отмечалось ранее, концентрация СО а в газе известковых печей зависит в основном от удельного расхода топлива или, иначе говоря, от удельных затрат тепла. При нормальном режшле печи примерные затраты тепла приведены в табл. 4 [14]. [c.34] Как видно из табл. 4, полезный расход тепла на разложение СаСОз (к. п. д. печи) зависит от типа и качества карбонатного сырья и топлива. Недостатками мела являются потери на испарение влаги, а антрацита — более высокое содержание летучих примесей. [c.34] Соответственно удельный расход топлива будет наибольшим при обжиге мела с использованием антрацита в качестве топлива и наименьшим — известняка и кокса. Содержание СО в печном газе наибольшее в последнем случае и достигает 39—40%. [c.34] При работе на стандартном известняке и коксе в высоких печах, где потери тепла с отходящими газом и известью малы, можно получить газ, содержащий до 43% Oj. [c.34] Потери тепла в окружающую среду от несгорания летучих примесей топлива и затраты тепла на испарение влаги зависят от конструкции печи и качества поступающих сырья и топлива. Потери тепла с покидающими печь продуктами обжига — газом и известью, а также за счет химической и механической неполноты сгорания топлива в значительной мере зависят от тщательности соблюдения норм технологического режима. [c.35] Температура выгружаемой извести характеризуется температурой в кожухе печи. Непосредственный замер температуры кусков извести затруднителен. Одной из причин, от которых зависит температура газа и извести, является расположение зоны обжига по высоте печи. Выходящие из зоны обжига газы при 900—1000 °С, продвигаясь к выходу из печи, отдают свое тепло поступающей в печь шихте. Если зона обжига по какой-либо причине переместится кверху, возрастает температура уходящего газа. При понижении зоны обжига должна увеличиться температура выгружаемой извести, так как в этом случае уменьшается зона охлаждения извести поступающим воздухом. [c.35] Чтобы избежать перемещения зоны обжига, необходимо тщательно следить за равномерностью и непрерывностью отбора извести из печи, а также за равномерностью загрузки шихты в печь. Воздух следует подавать равномерно и непрерывно в количестве, соответствующем интенсивности работы печи и массе загружаемого топлива. [c.35] Если зона обжига переместилась кверху, тО для Снижения ее необходимо усилить отбор извести и соответственно загрузку шихты или уменьшить объем подаваемого воздуха. Поднять зону обжига труднее, так как для этой цели приходится усиливать дутье, что снижает концентрацию СОг в отходящем газе, или же уменьшать массу отбираемой извести, что снижает производительность печи. [c.35] Температура отходящего газа может увеличиваться также в результате чрезмерного опускания уровня шихты в печи, что уменьшает зону подогрева. Поэтому уровень шихты в печи поддерживают постоянным путем регулирования загрузки сырья в печь. [c.35] Температура верха печи может возрасти также вследствие превышения нормы расхода топлива. При избытке топлива повышается температура не только в верхней части печи, но и в зоне обжига, что может повести к образованию перекала, козлов и к повреждению футеровки. При недостатке топлива известь может содержать много недопала. [c.35] Иногда наблюдается одновременное повышение температуры извести и газа, что указывает на растянутость зоны обжига, когда сокращаются и зона подогрева и зона охлаждения. обжигаемого материала. Это отклонение от нормы может наблюдаться при неоднородном гранулометрическом составе топлива и несоответствии размера кусков регламентированным пределам. [c.35] Для обеспечения достаточно равномерного сопротивления по сечению печи нормами технологического режима предушатриваются колебания в размерах кусков карбонатного сырья в пределах 40— 120 мм. Следует иметь в виду, что при згменьшении разницы в размерах кусков возрастает масса отбросной мелочи, получаемой при дроблении и сортировании мела или известняка. [c.36] Размер кусков карбонатного сырья зависит от плотности и твердости материала. Более плотный и твердый известняк дробят мельче, чем мел. [c.36] Аналогичные требования предъявляются к размеру кусков топлива. Время сгорания топлива должно соответствовать времени, необходимому для полного разложения карбонатного сырья. Поэтому размеры кусков топлива должны зависеть не только от типа топлива (кокс или антрацит), но и от карбонатного сырья (мел или известняк). Так, размеры кусков кокса при обжиге мела должны быть в пределах 40—80 мм. [c.36] Указанные выше причины неравномерного распределения воздуха по сечению печи и топлива среди карбонатного сырья, обусловливающие неполноту сгорания топлива, способствуют появлению в печном газе продукта неполного сгорания — окиси углерода — и соответственно кислорода. [c.37] Присутствие кислорода в газе объясняется не только неполнотой сгорания топлива, ной необходимостью подачи некоторого избытка кислорода сверх теоретически необходимого. Этот избыток, однако, должен быть минимальным, так как он ведет не только к снижению концентрации СОа в газе, но и к коррозии аппаратуры и к загрязнению соды окисью железа при дальнейшем использовании двуокиси углерода. Кроме того, избыточный воздух способствует перемещению вверх зоны обжига и увеличению потерь тепла с уходящим из печи газом. [c.37] В производстве соды производительность известковых печей несколько выше, чем это необходимо для получения соды. Поэтому часть печного газа выбрасывается в атмосферу. Учитывая необходимость сброса излишка газа через выхлопную трубу, а также недопустимость подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма, давление на выходе газа из печи должно быть выше атмосферного. Однако превышение давления должно быть минимальным, чтобы газ, содержащий окись углерода, не проникал через загрузочный механизм в рабочее помещение. Нормы технологического режима требуют, чтобы на выходе из печи избыточное давление газа составляло 2—10 мм вод. ст. Давление в нижней части кожуха печи (так называемое давление дутья) в зависимости от сопротивления печи, гранулометрического состава карбонатного сырья и топлива и высоты слоя загружаемой в печь шихты может колебаться в пределах 200—350 мм вод. ст. [c.37] Качество извести зависит от качества карбонатного сырья. Наличие примесей способствует образованию неактивной СаО, мелочь в шихте ведет к образованию перекала, неоднородность размеров кусков служит причиной образования перекала и недопала. Большое значение имеет правильная дозировка топлива. Расход условного топлива колеблется в пределах 130—170 кг на 1 т стандартной извести (в пересчете на 85% СаО) или 90—120 кг на 1 т соды. [c.37] Съем Стандартной извести с 1 м сечения печи составляет от 7 до 14 т/сут и зависит от качества сырья, размера кусков обжигаемого материала, конструкции и размеров печи, интенсивности обжига и от тщательности соблюдения норм технологического режима. [c.38] Вернуться к основной статье