ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Нормы технологического режима отделения известковых печей, их регулирование и контроль из "Производство кальцинированной соды и очищенного бикарбоната натрия Издание 2" Для получения извести хорошего качества и газа с высокой концентрацией СОг при максимально возможной производительности известковой печи и длительной ее работе без ремонтов необходимо придерживаться норм технологического режима. Эти нормы зависят от условий работы известковых печей — от качества карбонатного сырья и топлива, конструкции и размеров печи. Поэтому для каждого завода и даже для каждой печи нормы могут быть различными. Указанные ниже нормы следует рассматривать как ориентировочные. [c.68] Как уже отмечалось, концентрация СО2 в газе известковых печей зависит в основном от удельного расхода топлива, или, иначе говоря, от удельных затрат тепла. Примерные затраты в %, отнесенные к различным расходным статьям, приведены в табл. 13. [c.68] С выгружаемой известью. . . Потери из-за неполноты сгорания Механические потери. ... Потери в окружающую среду. Потери от несгорания летучих ве ществ топлива. [c.69] Соответственно величинам к. п. д. удельный расход топлива будет наибольшим при обжиге мела с использованием антрацита в качестве топлива и наименьшим — известняка на коксе. Содержание же СОг в печном газе, наоборот, будет наибольшим в последнем случае. Нормы технологического режима предусматривают содержание СОг в газе 32—35% при обжиге мела и 39—40% при обжиге известняка. При работе на хорошем известняке и коксе в высоких печах, где потери тепла с отходящими газом и известью малы, можно получить газ с концентрацией СОг До 43%. [c.69] От персонала, обслуживающего печи, не зависят такие потери тепла, как потери в окружающую среду из-за теплоизлучения, от несгорания летучих примесей топлива, затраты тепла на испарение влаги. Эти потери зависят от конструкции печи и качества поступающих сырья и топлива. Как видно из табл. 13, влага мела может снизить к. п. д. печи на весьма значительную величину — 15%, а летучие вещества антрацита — на 9%. [c.69] Шей в печь шихте. Если зона обжига по какой-либо причине переместится кверху, температура уходящего газа повысится. При понижении зоны обжига должна повыситься температура выгружаемой извести, так как в этом случае уменьшается зона охлаждения извести IV поступающим воздухом. [c.71] Чтобы избежать перемещения зоны обжига, необходимо тщательно следить за равномерностью и непрерывностью отбора извести из печи, а также за равномерностью загрузки шихты в печь. Воздух также должен подаваться равномерно и непрерывно соответственно интенсивности работы печи и количеству загружаемого топлива. Если зона обжига переместилась кверху, то для снижения ее необходимо усилить отбор извести и соответственно — загрузку шихты или же уменьшить количество подаваемого воздуха. Поднять зону обжига труднее приходится усиливать дутье, что снижает концентрацию СО2 в отходящем газе, или же уменьшать количество отбираемой извести, что снижает производительность печи. [c.71] Температура отходящего газа может подняться также из-за чрезмерного опускания уровня шихты в печи, что уменьшает зону подогрева. Поэтому уровень шихты в печи замеряют и поддерживают путем регулирования загрузки сырья в печь. Температура верха печи может подняться из-за повышения расхода топлива сверх нормы. Правильное соотношение топлива и карбонатного сырья имеет большое значение. При избытке топлива повышается температура не только наверху печи, но и в зоне обжига, что может повести к образованию перекала, козлов и к повреждению футеровки. Если топлива не хватает, известь может содержать много недо-пала. [c.71] При учете потерь тепла с уходящими газами и известью надо иметь в виду, что количество отходящих газов по весу больше, чем соответственное количество извести. Поэтому для снижения расхода топлива лучше иметь повышенную температуру извести, чем газа. Из этих соображений надо зону обжига держать по возможности ниже, насколько это позволяет регламентированный максимум температуры в кожухе печи. [c.71] Большая разница в размере кусков шихты, наличие мелочи особенно вредно сказываются на равномерности распределения газа в зоне подогрева карбонатного сырья и топлива. В этой зоне снизу поднимается горячий газ. Проходя по пути наименьшего сопротивления, горячий газ нагревает его. Подобно вытяжной трубе, в которой тяга возрастает с повышением в ней температуры, через более прогретый путь в шихте начнет проходить все большее количество горячего газа, т. е. возрастет неравномерность распределения газа, и нормальный теплообмен в зоне подогрева нарушится. [c.72] Для обеспечения достаточно равномерного сопротивления по сечению печи нормы технологического режима предусматривают допустимую разницу в размерах кусков карбонатного сырья в пределах 40—120 мм. Чем однороднее шихта по гранулометрическому составу, тем лучше. Однако следует иметь в виду, что при уменьшении разницы в размерах кусков возрастает количество отбросной мелочи, получаемой при дроблении и сортировке мела или известняка. Размер кусков карбонатного сырья зависит от плотности и твердости материала. [c.72] Известняк как более плотный и твердый загружают более мелкий,чем мел. [c.73] Аналогичные требования предъявляют к топливу. Разница в размере кусков топлива предусматривается нормами 3 пределах 40—80 мм. [c.73] Растянутая зона обжига в работе известковой печи может наблюдаться также при образовании козлов . Как уже говорилось, образованию козлов способствуют высокая температура в зоне обжига и наличие примесей, поступающих с карбонатным сырьем и золой топлива. Расплавленные силикаты и ферриты, выходя из зоны обжига, застывают, в результате чего отдельные куски извести цементируются друг с другом, образуя сплощные большие глыбы. Куски извести, прилегающие к стенке печи, приплавляясь к ней и друг к другу, образуют иногда большие наросты на внутренней поверхности печи. Образованию козлов способствуют кратковременные перебои в выгрузке извести из печи, работа рывками. Равномерность и непрерывность отбора извести из шахты печи — необходимое условие для ее нормальной работы. Подобно тому, как неправильный гранулометрический состав шихты вызывает неравномерное распределение воздуха по сечению печи и вместе с тем — неравномерное сжигание топлива и растянутость зоны обжига, так и козлы в печи вызывают те же явления, но только в более резкой форме. [c.73] Указанные выше причины неравномерного распределения воздуха по сечению печи и топлива среди карбонатного сырья, что приводит к неполному сгоранию топлива, служат также причиной появления в печном газе продукта неполного сгорания — окиси углерода СО и в то же время избыточного кислорода. Нормами технологического режима предусмотрено содержание окиси углерода в печном газе при работе на меле 1—3% и кислорода 0,5—1,5%, а при работе на известняке — окиси углерода I—2% и кислорода 0,5—1,5%. [c.73] Кроме потерь тепла из-за неполноты сгорания, в известковых печах теряется тепло из-за механических потерь топлива, т. е. несгоревшего топлива, выгружаемого из печи вместе с известью. Эти потери, как видно из табл. 13, составляют примерно 4%. Причина их — большая неравномерность величины кусков топлива. Крупные куски не успевают догореть, а скопление мелочи препятствует прохождению воздуха, а следовательно, и кислорода, необходимого для горения. Несгоревшее топливо ухудшает качество извести. Для борьбы с этим явлением необходимо проверять размеры кусков топлива и не допускать большого количества мелочи в шихте, а также избегать чрезмерной нагрузки печи. [c.74] Печной газ отсасывается компрессорами отделения карбонизации. Следовательно, компрессоры на линии печного газа создают вакуум. Воздух в печь вдувается вентилятором, создающим в печи давление. Необходимо следить, чтобы переход от давления к вакууму был после выхода газа из печи. Для предупреждения подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма нельзя допускать вакуума на выходе газа из печи. Нормы технологического режима требуют, чтобы на выходе из печи давление газа было 2—10 мм вод. ст. При более, высоком давлении газ, содержащий вредную окись углерода, может проникнуть в рабочее помещение. [c.74] Для нормальной работы содового завода качество извести играет не менее вах ную роль, чем качество газа. Нормы технологического режима предусматривают содержание свободной активной СаО в извести не менее 80% при обжиге мела и 75% при обжиге известняка, что связано со степенью разложения карбонатного сырья. [c.75] Качество извести зависит прежде всего от качества карбонатного сырья. Наличие примесей способствует образованию неактивной СаО, мелочь в шихте ведет к образованию перекала, большая неоднородность в размерах кусков служит причиной образования перекала и недопала. Большое значение имеет правильная дозировка топлива. Расход условного топлива (7000 ккал/кг) на 1 т стандартной (содержащей 85% СаО) извести 125—160 кг. Проверка и корректировка дозировки топлива требуют от обслуживающего персонала непрерывного внимания. [c.75] Расход карбонатного сырья на 1 т стандартной извести составляет 1600—1750 кг при степени разложения СаСОз ДО СаО, равной 91—95%. Добиваться более высокой степени разложения не рекомендуется, так как это связано с необходимостью повышать расход топлива и время обжига, т. е. уменьшать производительность печи. Чрезмерно снижать степень обжига также нельзя, так как при этом ухудшается качество извести. Поэтому нормы технологического режима предусматривают необходимое содержание СаО (активной) в извести и степень разложения СаСОз. [c.75] Вернуться к основной статье