ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы контроля и измерения величины износа из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 2" Для оценки коррозионного разрушения применяют качественный и количественные методы. [c.66] Качественный метод заключается в визуальном осмотре образца и рассмотрении его под микроскопом с целью проверки состояния поверхности, омываемой средой, обнаружения продуктов коррозии на этих поверхностях или в самой среде, установления изменения окраски и физико-химических свойств среды. [c.66] Количественные методы состоят в определении скорости коррозии и фактических механических характеристик металла. Скорость коррозии оценивают массовым или объемным способом, т. е. путем определения массы или объема продуктов коррозии, образующихся на единице поверхности металла аппарата в течение определенного времени (недели, месяца, года). В ряде случаев определяют также увеличение массы образца. Анализируя продукты коррозии, можно установить количество металла, подвергшегося коррозии. Применяют и другие способы, с помощью которых удается более точно оценить конкретные свойства исследуемого металла (изменение механических свойств, количества выделившегося водорода или поглощенного кислорода и т. д.). [c.66] Часто показателем величины коррозии служит глубина поражения металла в отдельных точках, определяемая с помощью специальных приборов. [c.66] Характер коррозии и ее скорость определяют путем систематических осмотров и замеров, производимых периодически в течение всего срока службы оборудования. Однако такие периодические обследования требуют довольно частого отключения аппаратов, их подготовки и вскрытия, что уменьшает производительное время работы. Кроме того, коррозионные свойства среды на различных участках можно установить только по результатам ее воздействия на оборудование (т. е. после коррозионного разрушения), что не позволяет своевременно принимать необходимые меры для предотвращения дальнейшего распространения коррозии. [c.66] Предпочтение следует отдавать методу непрерывного контроля с помощью зондов. Зонды для контроля коррозии дают возможность определить агрессивность потоков в рабочих условиях, установить участки с наибольшей скоростью коррозии и т. д. На основании этих данных можно выбрать наиболее надежный вариант защиты от коррозии и, в частности, оптимальную дозировку ингибиторов и нейтрализаторов. [c.66] Труднее осуществить контроль за коррозионным разрушением неметаллических материалов, также широко применяемых на химических и нефтеперерабатывающих заводах. Доля неметаллических материалов в общем объеме конструкционных материалов для аппаратов и трубопроводов постоянно увеличивается. Механизм разрушения полимерных материалов отличается от коррозии металлов и изучен недостаточно. Трудность заключается в том, что коррозионный износ таких материалов начинается не только с поверхности раздела фаз, как у металлов полимер набухает и быстро растворяется. Эти процессы за счет диффузии распространяются в глубь полимерного материала. [c.67] Величина механического износа характеризуется степенью уменьшения линейного размера детали в направлении, перпендикулярном к поверхности, соприкасающейся с агрессивной средой. Такой износ называют линейным. [c.67] Отношение величины линейного износа А/г к расстоянию Д , на котором он произошел, называют интенсивностью линейного износа, а отношение АН к времени Ат, в течение которого оборудование разрушалось, называют скоростью линейного износа. [c.67] В работе каждой трущейся пары более или менее четко выделяются три периода приработка, нормальная работа и нарастающий износ (рис. П1-4). Повышение величины износа в период приработки объясняется сглаживанием неровностей сопрягаемых поверхностей до достижения стабильной шероховатости и постоянной площади контакта. Весьма важно соблюдать нормальные условия приработки, так как это позволяет предотвратить преждевременный выход оборудования из строя. Период нормальной работы характеризуется сравнительно небольшой величиной износа и постоянной скоростью износа. Когда величина общего износа превысит определенное значение, наступает период сильно нарастающего износа, приводящего к полному разрушению трущейся пары. Нельзя доводить оборудование до такого состояния его следует остановить на ремонт до того, как износ достигнет максимального значения. Этого можно добиться только путем строгого соблюдения графиков профилактических осмотров и ремонтов, в процессе которых получают наиболее достоверные данные о величине износа. [c.67] Для микрометража применяют самые разнообразные инструменты. Для обмера гладких валов, например, используют щтанген-циркуль, микрометр, калибры (скобы), кронциркуль в случае втулок — те же самые инструменты, но в качестве калибров применяют пробки и индикаторы. Размеры резьбовых соединений определяют с помощью резьбового калибра, цилиндрических шестерен— с помощью зубомера, шаблона. Прямолинейность проверяют индикаторами, рейсмусами, линейками сопряжение в подшипниках — щупами и т. д. [c.68] Для более точного определения суммарной величины износа пользуются методом, заключающимся в определении потери массы образцом в результате износа. При этом методе необходимы тщательная очистка и промывка деталей и высокочувствительные весы. [c.68] В некоторых случаях, когда требуется контролировать износ оборудования в процессе его работы (на ходу), пользуются интегральным методом, предусматривающим определение количества стали или чугуна, перешедшего в смазочное масло в результате износа поверхностей трения. Для этого из картера машины периодически берут пробу масла на химический анализ. Этому методу аналогичен метод искусственных изотопов, обеспечивающий более высокую точность измерений. Изотопы, введенные в металл в процессе плавки, по мере износа детали переходят в смазочное масло, их количество в масле определяют специальным счетчиком. [c.68] Величину линейного износа на определенном участке поверхности детали удобно оценивать методом отпечатков. На исследуемой поверхности с помощью алмазной пирамиды делают отпечаток квадратного сечения. Методика нанесения отпечатка аналогична той, которой придерживаются при испытании металлов на твердость. По изменению размера диагонали отпечатка определяют остаточную глубину, а по ней — величину износа. Иногда вместо отпечатка на исследуемой поверхности вырезают алмазным трехгранным резцом остроугольную лунку. [c.68] НИИ всех условий эксплуатации, в практике нередки случаи так называемого катастрофического износа, протекающего весьма быстро, а иногда и мгновенно (поломка). Возможность катастрофического износа следует устанавливать как можно скорее, чтобы предотвратить аварии. Для этого пользуются всеми доступными способами внешнего осмотра и проверкой на ощупь. [c.69] При внещнем осмотре проверяют правильность взаимного расположения деталей и узлов машины, состояние конструктивных элементов, плотность и прочность соединений, крепление к фундаменту и т. д. На ощупь определяют температуру трущихся деталей и вибрацию машины или отдельных ее узлов. Повышенная температура и недопустимая вибрация наряду с другими причинами могут быть следствием усиленного износа. [c.69] Поломку движущихся деталей, а в некоторых случаях и наличие повышенного износа, легко установить по стуку или шуму на слух или с помощью специального слухового прибора (стетоскопа). О повреждении судят по изменению шума (или равномерных стуков), характерного для исправной работы данного оборудования. [c.69] Трещины на поверхности обнаруживаются после тщательной ее зачистки путем визуального осмотра (желательно с помощью лупы). Надежным является способ обмазки меловым раствором. Исследуемую поверхность смачивают керосином, затем вытирают насухо и наносят на нее растворенный в спирте мел. После испарения спирта на сухом меле отчетливо выступает керосин, вырисовывая контуры трещины. [c.69] При сквозной трещине желательно смачивать керосином одну сторону поверхности детали, а обмазывать мелом обратную сторону (в этом случае мел можно разводить в воде). Влажные пятна на сухом меле выступают в течение времени, определяемого толщиной стенки детали и размерами трещины на ней. [c.69] Скрытые дефекты деталей (раковины, шлаковые включения, волосовины и др.) выявляют рентгеноскопическими, дефектоскопическими и электромагнитными методами. [c.69] Вернуться к основной статье