ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Алкилирование бензола додециленом (тетрамером пропилена) из "Полимеризация и алкилирование углеводородов" Алкилирование бензола додециленом применяется при производстве синтетических моющих веществ. Моющие способности больщинства синтетических поверхностноактивных веществ значительно более высокие, чем натурального жирового мыла. Стоимость синтетических моющих веществ значительно ниже жировых, так как они готовятся на базе дешевого нефтяного сырья. В связи с этим широкое распространение в настоящее время получает процесс алкилирования бензола додециленом с целью получения додецилбензола как исходного сырья в производстве одного из наиболее эффективных поверхностно-активных веществ — сульфонола. [c.112] При алкилировании бензола додециленом в качестве катализаторов применяются фтористый водород, фтористый бор и его комплексные соединения, хлористый алюминий, фосфорная и серная кислоты. Технологические схемы алкилирования в зависимости от применяемого катализатора некоторым образом меняются, но не существенно. [c.112] Рассмотрим работу установки алкилирования бензола додециленом в присутствии хлористого алюминия. [c.112] Технологическая схема данной установки приведена на рис. 20. [c.112] В процессе разделения продуктов алкилирования. В начале работы технологического цикла, пока еще продуктов реакции на установке нет, катализатор можно подавать В виде суспензии хлористого алюминия в бензоле с последующей заменой бензола на алкилбензол. [c.113] Приготовленный в аппарате 1 катализирующий комплекс непрерывно подается в реактор-алкилатор 6. В этот же реактор поступают свежий полимер (тетрамер пропилена) и смесь свежего бензола с циркулирующим. Таким образом, в реактор-алкилатор поступают в строго определенном соотношении катализатор, тетрамер и бензол, Смесь сырья и катализатора интенсивно перемешивается мешалкой. [c.114] В реакторе-алкилаторе происходит процесс алкилирования бензола тетрамером пропилена. Оптимальные условия процесса давление — атмосферное или небольшое избыточное в пределах давления насыщенных паров реагирующих компонентов, температура в реакторе 40° С, время пребывания реагирующих компонентов в зоне реакции 60 мин, молярное соотношение реагирующих компонентов бензол тетрамер примерно 6 1. Для более равномерного течения процесса применена двухступенчатая система реакторов, кроме того, проводится частичный возврат продуктов реакции первой ступени через промежуточный отстойник 7 насосом 8 обратно в реактор. Из реактора первой ступени 6 в реактор второй ступени 9 реагирующие компоненты переходят самотеком, так как реактор 9 расположен ниже реактора 6. Реакторы 6 и 9 снабжены водяными рубашками для снятия избытка тепла, выделяемого в процессе алкилирования. [c.114] Продукты реакции после промывки и защелачивания поступают для разделения на блок ректификации. В первой по ходу бензольной колонне /8 отделяется избыток гбензола, который возвращается снова в цикл реакции. Через верх следующей колонны 24 отбирается фракция алкилбензолов, выкипающая в пределах 140—240° С, которая частично расходуется на приготовление катализирующего комплекса и с ним вместе возвращается в цикл, тем самым повышается выход целевого продукта. Избыток фракции выводится с установки. [c.114] Тяжелый остаток выводится с установки. Чаще всего его сбрасывают в топливо. [c.115] Рассмотрим влияние отдельных параметров технологического режима на процесс алкилирования. [c.115] Продолжительность пребывания компонентов в зоне реакции. На основании опыта работы алкилирующих установок в промышленных условиях считается, что оптимальное время пребывания реагирующих компонентов в зоне реакции должно составлять 60—75 мин. Указанное время пребывания относится к некоторой средней частице. Фактическое время пребывания данной конкретной частицы реагирующего компонента может быть либо несколько более продолжительным, либо несколько (а порой значительно) более коротким. [c.115] Для того чтобы время пребывания всех частиц реагирующих компонентов при алкилировании было возможно ближе к оптимальному, алкилирование ведут в две ступени при двух последовательно расположенных реакторах (второй реактор иногда называют вызревателем). При двухступенчатом алкилировании среднее время пребывания реагирующих частиц в зоне реакции будет более равномерным, оно распределяется между двумя реакторами поровну. [c.115] Влияние температуры. Двухступенчатое алкилирование имеет и другое назначение — соблюдать разный температурный режим в реакторах в пределах оптимального значения температур. При этом на первой ступени реактора поддерживается более низкая, на второй — более высокая температура (в пределах оптимальных значений). [c.115] Оптимальная температура процесса 40—60° С. При проведении реакции при более низких температурах получается алкилат более высокого качества, но при прочих равных условиях более низкой температуре соответствует наименьшая скорость реакции. С повышением температуры скорость процесса растет, но качество алкилата ухудшается. [c.115] Вернуться к основной статье