ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Организация и состав ремонтных работ из "Техническое обслуживание и ремонт насосных установок " С целью обеспечения надежности химического оборудования и поддержания его рабочих характеристик создана Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий Министерства по производству минеральных удобрений (М., НИИТЭХИМ, 1984 г.), которая сочетает техническое обслуживание и планово-предупредительные ремонты (ППР). [c.15] В табл. 1 приведены нормы ПНР для некоторых типов к марок насосов. [c.15] Подавляющее большинство насосов, эксплуатируемых в химических производствах, имеет резерв, поэтому относится к оборудованию, на которое распространяется метод послеосмотро-вых ремонтов. Периодичность осмотров зависит от специфических условий производства и состояния оборудования, и для каждой конкретной группы насосов устанавливается графиком ППР. [c.18] Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности насосного оборудования и состоит в замене и восстановлении отдельных деталей и узлов и их регулировке. [c.18] Капитальный ремонт проводится для обеспечения технических показателей насосного агрегата, близких к проектным. [c.18] Для проведения капитального ремонта составляют следующую документацию ведомость дефектов, смету расходов, план организации работ, руководство или технические условия на капитальный ремонт. [c.18] В случае необходимости во время капитального ремонта проводят также модернизацию оборудования. [c.19] Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта осуществляется в соответствии с ГОСТом 19504—74 или в соответствии с нормативно-технической документацией, действующей в отрасли. [c.19] Кроме того, необходимо проверить крепление корпуса к фундаменту, состояние заливки фундамента и анкерных болтов параллельность фланцев насоса фланцам трубопроводов всасывания и нагнетания. [c.20] В процессе разборки секционных насосов необходимо для каждого рабочего колеса выполнить замер осевого разбега ротора при снятом разгрузочном диске или разобранном упорном подшипнике. [c.20] При разборке центробежных насосов следует проверить наличие меток, определяющих взаимное положение составных частей роторов, соединительных муфт, корпусов подшипников качения и скольжения, лопастей и штифтов. При отсутствии меток необходимо нанести их вновь. Запрещается наносить метки на посадочные, уплотняющие, стыковые поверхности, а также наносить их методом, нарушающим защитные покрытия составных частей. [c.20] Разборку неподвижных сопряжений рекомендуется производить на прессах специальными приспособлениями или с применением предусмотренных конструкцией соединения устройств (отжимных болтов, шпилек и пр.). Допускается нагрев открытым пламенем (за исключением подшипников качения) охватывающей составной части соединения без местных перегревов, равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева 100—130° С. [c.20] Разборку фланцевых и стыковых соединений следует производить специальными приспособлениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и пр.). Разборка расклиниванием между стыкующимися поверхностями (зубилом, отверткой и пр.) не допускается. [c.20] В процессе демонтажа и разборки нельзя допускать деформаций составных частей, вызванных перераспределением сил, действующих на них (например, на вал и детали проточной части при неполной разборке секционных насосов и т. п.). Необходимо исключать возможность повреждения составных частей при строповке за не предусмотренные конструкцией места, при транспортировании, укладке, кантовке, а также при съеме (от соударений). [c.20] После разборки, перед проверкой технического состояния (дефектацией) составные части необходимо очистить (от грязи, продуктов коррозионно-механического износа, смазочных материалов), промыть и просушить. Продукты коррозии металла должны быть полностью удалены. Удаление оксидов в зависи-,мости от степени окисленности рекомендуется производить травлением или абразивной чисткой. Допускается применение механического или ручного зачистного инструмента. [c.20] Проверку технического состояния (дефектацию) составных частей насосов рекомендуется проводить одним из следующих методов (или их сочетанием) внешний осмотр и измерение параметров гидравлическое испытание на плотность и прочность неразрушающий контроль (акустический, капиллярный, магнитный, радиационный, электромагнитный и т. д.). [c.21] Внешнему осмотру подлежат все составные части насосов за исключением тех, которые не предназначены для дальнейшего использования. При осмотре особое внимание уделяют местам — концентраторам напряжений, поверхностям контакта разнородных материалов, местам, наиболее подверженным коррозионному, кавитационному и механическому изнашиванию. [c.21] Внешний осмотр проводится для выявления трещин, раковин, размывов, смятий, выкрашиваний, задиров, следов схватывания, царапин, рисок, а при осмотре сварных швов или мест наплавки— для выявления трещин, усадочных раковин, наплывов и подрезов, пор, свищей, прожогов, неметаллических включений, непроваров, вогнутости и пр. [c.21] Целью измерений является определение отклонений размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, шероховатости и твердости поверхностей от величин, указанных в технической документации на ремонт или в конструкторской документации. [c.21] Проверку прямолинейности и плоскостности поверхностей проводят методом на просвет или краску с помощью линеек (по ГОСТу 8026—75) или плит (по ГОСТу 10905—75) первого или второго класса точности. [c.21] Вернуться к основной статье