ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Нормы технологического режима отделения известковых печей, их регулирование и контроль из "Технология кальцинирования соды и очищенного бикарбоната натрия " Для получения извести хорошего качества и газа с высокой концентрацией СОг при максимально возможной производительности известковой печи и длительной ее работе без ремонтов необходимо придерживаться норм технологического режима. Эти нормы зависят от условий работы известковых печей — от качества карбонатного сырья и топлива, конструкции и размеров печи. Поэтому для каждого завода и даже для каждой печи нормы могут быть различными. Указанные ниже нормы следует рассматривать как ориентировочные. [c.65] Как уже отмечалось, концентрация СО2 в газе известковых печей зависит в основном от удельного расхода топлива или, иначе говоря, от удельных затрат тепла. Примерные затраты в %, отнесенные к различным расходным статьям, приведены в табл. 5. [c.65] С отходящими газами. ... С выгружаемой известью. . . Потери из-за неполноты сгорания Механические потери. ... Потери в окружающую среду. Потери от несгорания летучих ществ топлива. [c.66] Как видно из табл. 5, полезный расход тепла на ра.з-ложение СаСОз, или, иначе говоря, коэффициент полезного действия (к. п. д.) печи зависит от рода и качества карбонатного сырья и топлива. В меле отрицательным показателем качества является, как вытекает из таблицы, влага, а в антраците — более высокое содержание летучих примесей. [c.66] От персонала, обслуживающего печи, не зависят такие потери тепла, как потери в окружающую среду из-за теплоизлучения, от несгорания летучих примесей топлива, затраты тепла на испарение влаги. Эти потери зависят от конструкции печи и качества поступающих сырья и топлива. Как видно из табл. 5, влага мела может снизить к. п. д. печи на весьма значительную величину — 14—15%, а летучие вещества антрацита — на 9%. [c.66] Величина потерь тепла с уходящими продуктами обжига — газом и известью, а также от химической и механической неполноты сгорания топлива, в значительной мере зависит от соблюдения норм технологического режима. В частности, нормы предусматривают температуру отходящих газов в зависимости от размеров печи и качества сырья 100—150° С и температуру в кожухе печи 50—70° С. Температура в кожухе характеризует температуру выгружаемой извести. Непосредственный замер температуры кусков извести затруднителен. [c.67] Одной из причин, от которых зависит температура газа и извести, является расположение зоны обжига по высоте печи. На рис. 26 даны схема расположения зон в печи и соответствующий режим ее работы. Выходящие из зоны обжига III газы с температурой 900—1000° С при дальнейшем движении в зоне подогрева II отдают свое тепло поступившей в печь шихте. Если зона обжига по какой-либо причине переместится кверху, температура уходящего газа повысится. При понижении зоны обжига должна повыситься температура выгружаемой извести, так как в этом случае уменьшается зона охлаждения извести IV поступающим воздухом. [c.67] Чтобы избежать перемещения зоны обжига, необходимо тщательно следить за равномерностью и непрерывностью отбора извести из печи, а также за равномерностью загрузки шихты в печь. Воздух также должен подаваться равномерно и непрерывно соответственно интенсивности работы печи и количеству загружаемого топлива. [c.67] Если зона обжига переместилась кверху, то для снижения ее необходимо усилить отбор извести и соответственно — загрузку шихты или же уменьшить количество подаваемого воздуха. Поднять зону обжига труднее приходится усиливать дутье, что снижает концентрацию СОг в отходящем газе, или же уменьшать количество отбираемой извести, что снижает производительноегь печи. [c.67] Температура отходящего газа может подняться также из-за чрезмерного опускания уровня шихты в печи, что также уменьшает зону подогрева. Поэтому уровень шихты в печи замеряют и поддерживают постоянным путем регулирования загрузки сырья в печи. [c.67] При учете потерь тепла с уходящими газами и известью надо иметь в виду, что количество отходящих газов по весу больше, чем соответственное количество извести. [c.68] Поэтому для снижения расхода топлива лучше иметь повышенную температуру извести, чем газа. Из этих соображений надо зону обжига держать по возможности ниже, насколько это позволяет регламентированный максимум температуры в кожухе печи. [c.69] Иногда наблюдается одновременное повышение температуры как извести, так и газа, что указывает на растянутость зоны обжига, когда сокраш,аются и зона подогрева и зона охлаждения обжигаемого материала. Эта ненормальность может наблюдаться, когда гранулометрический состав топлива весьма неоднороден и размеры кусков не соответствуют регламентированным пределам. Мелкие куски топлива быстрее нагреваются до температуры воспламенения и раньше начинают гореть, крупные куски позже загораются и дольше горят — поэтому и растягивается зона обжига. Наличие мелочи в карбонатном сырье также может служить причиной растягивания зоны обжига. Чем больше разнятся по размерам куски загружаемого корбонатного сырья, тем труднее их равномерно распределить по сечению печи. В местах скопления мелочи сопротивление прохождению газа будет больше. Поэтому воздух будет стремиться пройти через зоны печи, занятые крупными кусками. Зона горения в этом месте за счет избыточного кислорода воздуха поднимается. В местах скопления мелочи из-за недостатка воздуха горение топлива замедляется, и зона горения за счет несгоревшего топлива переместится ниже. В результате зона обжига растянется и потери тепла возрастут как с газом, так и с известью. Возрастет расход топлива, а следовательно, понизится концентрация СОг в печном газе. [c.69] Большая разница в размере кусков шихты, наличие мелочи особенно вредно сказываются на равномерности распределения газа в зоне подогрева карбонатного сырья и топлива. В этой зоне снизу поднимается горячий газ. Проходя по пути наименьшего сопротивления, горячий газ нагревает этот путь. Подобно вытяжной трубе, в которой тяга возрастает с повышением в ней температуры, через более прогретый путь в шихте начнет проходить все большее количество горячего газа, т. е. возрастет неравномерность распределения газа, и нормальный теплообмен в зоне подогрева нарушится. [c.69] Для обеспечения достаточно равномерного сопротивления по сечению печи нормы технологического режима предусматривают допустимую разницу в размерах кусков карбонатного сырья в пределах 40—120 мм. Чем однороднее шихта по гранулометрическому составу, тем лучше. Однако следует иметь в виду, что при уменьшении разницы в размерах кусков возрастает количество отбросной мелочи, получаемой при дроблении и сортировке мела или известняка. Размер кусков карбонатного сырья зависит от плотности и твердости материала. Известняк как более плотный и твердый загружают более мелкий, чем мел. [c.70] Аналогичные требования предъявляются к топливу. Разница в размере кусков топлива предусматривается нормами в пределах 40—80 мм. [c.70] Растянутая зона обжига в работе известковой печи может наблюдаться также при образовании козлов . Как уже говорилось, образованию козлов способствуют высокая температура в зоне обжига и наличие примесей, поступающих с карбонатным сырьем и золой топлива. Расплавленные силикаты и ферриты, выходя из зоны обжига, застывают, в результате чего отдельные куски извести цементируются друг с другом, образуя сплошные большие глыбы. Куски извести, прилегающие к стенке печи, приплавляясь к ней и друг к другу, образуют иногда большие наросты на внутренней поверхности печи. Образованию козлов способствуют перебои, кратковременные приостановки в выгрузке извести из печи, работа рывками. Равномерность и непрерывность отбора извести из шахты печи — необходимое условие для ее нормальной работы. Подобно тому, как выходящий из нормы гранулометрический состав шихты вызывает неравномерность распределения воздуха по сечению печи и вместе с тем — неравномерность сжигания топлива и растянутость зоны обжига, так и козлы в печи вызывают те же явления но только в более резкой форме. [c.70] Присутствие кислорода в газе объясняется не только неполнотой сгорания топлива, но и необходимостью подачи некоторого избытка кислорода сверх теоретически необходимого. Однако этот избыток, как уже говорилось, должен быть минимальным (не более 5%) во избежание чрезмерного разбавления печного газа. При таком количестве избыточный кислород в печном газе при полном сгорании топлива должен составить 0,8% (по объему). Следовательно, норма кислорода до 1,5% предусматривает некоторую потерю кислорода из-за неполноты горения топлива. В приведенной выще табл. 5 указано, что потеря тепла по этой причине составляет 2,5—3,5% общих затрат тепла. Чтобы свести потери тепла к минимуму и в то же время не разбавить излишне печной газ избыточным воздухом, необходимо тщательно следить за подачей воздуха в печь в соответствии с количеством и качеством загружаемого топлива, принимая во внимание содержание кислорода и окиси углерода в выходящем газе и температуры верха и низа печи. [c.71] Печной газ отсасывается компрессорами отделения карбонизации. Следовательно, компрессоры на линии печного газа создают вакуум. Воздух в печь вдувается вентилятором, создающим в печи давление. Необходимо следить, чтобы переход от давления к вакууму был после выхода газа из печи. Для предупреждения подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма нельзя допускать вакуума на выходе газа из печи. Нормы технологического режима требуют, чтобы на выходе из печи давление газа было 2—10 мм вод. ст. При более высоком давлении возникает опасность проникновения газа, содержащего вредную окись углерода, в рабочее помещение. [c.72] Нормами предусмотрено также давление внизу в кожухе печи, или, как говорят, давление дутья. Оно может колебаться в широких пределах — 200—350 мм вод. ст.— в зависимости от интенсивности работы печи, гранулометрического состава карбонатного сырья и топлива и от высоты загруженной в печь шихты. [c.72] Вернуться к основной статье