ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контроль качества покрытий и оборудование гальванических цехов из "Прикладная электрохимия" Качество Иокрытий оценивается по внешнему виду, физикохимическим и механическим свойствам. [c.445] Покрытия цинком и кадмием контролируются обязательно на толщину, сцепляемость с основой и сопротивление коррозии покрытия оловом и свинцом, кроме того, — на пористость. Другие виды покрытий в зависимости от их назначения должны обладать также определенными свойствами внутренним напряжением, твердостью, износостойкостью, отражательной способностью и др. [c.445] Толщина покрытий определяется методами без разрушения и с разрушением металла покрытия. К первым относятся измерения с помощью микрометра, магнитного и электромагнитного приборов, а также определение толщины на основании массы покрытия. [c.445] Измерение толщины покрытия микрометром возможно лишь на тонких листах, ленте, проволоке и не пригодно для изделий сложной конфигурации. [c.445] Магнитные методы основаны на измерении силы отрыва магнита от поверхности деталей из ферромагнитного металла, покрытых слоем немагнитного или слабо магнитного материала, или на измерении магнитного потока в цепи, образованной сердечником электромагнита, покрытием и металлом детали. Чем толще немагнитное покрытие, тем меньше сила отрыва от испытуемой поверхности. [c.445] Толщина покрытия устанавливается по градуировочным кривым, построенным для данного прибора по специальным эталонам с известной толщиной покрытия. Чистота обрабатываемой поверхности детали (и, следовательно, эталона) должна быть не меньше А5 —Д6. При этом ошибка измерения не превышает 10%. [c.445] К методам, сопровождающимся разрушением металла покрытия, относятся химические и микроскопические определения толщины слоя. Химические методы заключаются в растворении всего слоя покрытия или покрытия только на небольшом испытуемом участке поверхности. В первом случае применяется растворитель, нереагирующий с основным металлом, и по разности масс покрытой детали и после снятия покрытия рассчитывают среднюю толщину слоя. Этот метод рекомендуется только для очень мелких, не сложных по форме деталей, на которых покрытие имеет относительно равномерную толщину, а также для тонкой проволоки. Во втором случае на испытуемый участок покрытой детали наносят с помощью пипетки капли растворителя, выдерживая каждую определенное время (0,5—1 мин), или струю растворителя, вытекающего из специальной бюретки или воронки с определенной скоростью и падающего на поверхность покрытия под углом 45° (рис. XI1-24). [c.446] При определении капельным методом толщина покрытия рассчитывается исходя из количества капель, нанесенных на одно и то же место, до обнажения основного металла при данной температуре. Предварительно устанавливается толщина слоя, растворяемого одной каплей в течение 0,5 или 1 мин в зависимости от температуры. [c.446] В этом случае должна быть известна зависимость от температуры времени действия струи (вс). [c.446] Микроскопический метод заключается в измерении толщины покрытия на поперечном разрезе образца при большом увеличении. Этот метод очень трудоемкий и применяется в основном как арбитражный для проверки и установления коэффициентов струйного и магнитного методов. [c.446] Пористость покрытий определяется действием реагентов, дающих окрашенные соединения с ионами основного металла или подслоя и не разрушающих металл покрытия. [c.447] Существуют два варианта метода определения пористости наложение на испытуемую поверхность фильтровальной бумаги, пропитанной соответствующим реактивом, и заливка этим реактивом (с добавкой желатина) испытуемого участка, трудно доступного для наложения фильтровальной бумаги. Этот метод основан на образовании в порах покрытия гальванических микроэлементов, в которых растворяющимся электродом — анодом — является основной металл или подслой. Для определения пористости покрытий медью, никелем, оловом, свинцом, хромом, нанесенных на стальную поверхность, применяют обычно раствор железосинеродистого калия, с которым ионы железа, возникающие в результате действия гальваноэлементов, образуют в порах окрашенное соединение — турнбулеву синь. По количеству синих пятен, приходящихся на единицу поверхности, судят о степени пористости покрытия. [c.447] Внутренние напряжения, возникающие вследствие стремления осадка к расширению или сжатию, являются также важной характеристикой качества покрытий. Они могут быть причиной растрескивания осадков, увеличения пористости, отслаивания покрытия. Для измерения внутренних напряжений в электролитических осадках предложены разнообразные методы. [c.447] Наиболее распространенным является метод деформации гибкого катода во время электролиза. Наблюдения за отклонением нижнего или верхнего конца катода в зависимости от способа крепления производятся с помощью микроскопа. Катодом служит узкая медная пластина толщиной 0,1 мм, покрытая со стороны, противоположной аноду, тонким слоем изолирующего лака. По величине и направлению смещения конца катода от первоначального положения судят о величине (пересчетом в кгс/см2) и характере (растяжение или сжатие) внутренних напряжений. [c.447] Твердость электролитических осадков измеряется путем, вдавливания алмазной пирамиды под действием нагрузки в течение определенного времени с последующим измерением глубины, отпечатка. Число твердости определяется как отношение нагрузки к поверхности отпечатка в кгс/мм . [c.448] Блеск электролитических осадков оценивается путем визуального осмотра поверхности, а также на основе измерений интенсивностей зеркально-отраженного и диффузно-рассеянного света с помощью специальных приборов рефлектометров, фотометров. Количественно блеск поверхности может быть охарактеризован отношением интенсивностей зеркально-отраженного и падающего света. Критерием оценки блеска служит также коэффициент или процент зеркального отражения света от отражения серебряного нли алюминиевого зеркала, применяемого в качестве стандарта. [c.448] Ваграмяном с сотр. [53] разработан метод, позволяющий контролировать изменение отражательной способности покрытия непосредственно в процессе электролиза. Преимущество этого метода заключается в том, что на одном и том же образце можно определить изменение отражательной способности в зависимости от толщины осадка и от условий электролиза. [c.448] В специальном приборе ФЭ-2 световой луч направляется от источника света через систему линз на поверхность электрода, находящегося в электролитической ячейке. На пути отраженного луча расположен фотоэлемент так, что весь отраженный свет попадает на его поверхность. Возникающий при этом фототок и характеризует отражательную способность электрода в процессе электролиза. По снижению отражательной способности можно судить и о прочности сцепления покрытия. [c.448] Защитные и антикоррозионные свойства покрытий определяются в зависимости от условий эксплуатации изделий. Испытания в естественных условиях, соответствующих условиям службы изделий, очень продолжительны (иногда в течение нескольких лет), поэтому существуют ускоренные методы испытания, которые выполняются в специальных камерах и в растворах с применением ускоряющих факторов повышенные концентрация коррозионно-активных агентов, температура и степень влажности окружающей среды. [c.448] Для определения количества водорода (наводороживание), поглощаемого сталью при химической и электрохимической обработке изделий, используется метод вакуум-нагрева [33]. Образец помещают в замкнутую изолированную систему известного объема, в которой остаточное давление составляет 10 мм рт. ст. Затем образец нагревают до температуры обычно 400—500 °С и количество выделившегося при этом газа определяют по разности давлений в системе до и после нагревания образца. [c.448] Вернуться к основной статье