ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности ремонта каландров из "Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины" Каландры конструируют на базе узлов и деталей, номенклатура которых в значительной степени совпадает с номенклатурой деталей для вальцев. Работа этих машин также несколько схожа. Поэтому основные неисправности при работе и способы их устранения во время ремонтов аналогичны. Здесь будут рассмотрены лишь характерные особенности конструкций основных узлов и деталей каландров, специфика их обслуживания и ремонта. [c.181] Межремонтный пробег каландров, простой их во время ремонта и трудозатраты при текущем ремонте составляют соответственно 720 ч, 12—16 ч и 25—170 чел.-ч при среднем ремонте они равны соответственно 8640 — 12960 ч, 96—168 ч и 255—810 чел.-ч при капитальном ремонте 25920—34560 ч, 192—360 ч и 650—1622 чел.-ч. [c.181] Каландры (рис. ХП-5) применяют для листования, промазки, тиснения и дублирования материалов в производстве пластмасс и резины. Обрабатываемый материал проходит через зазор между валками, как правило, один раз, поэтому почти во всех конструкциях применяют валки одинакового диаметра. Число валков может быть от двух до пяти, реже шесть. При работе каландров можно менять давление на материал или зазор между валками. Для листования, промазки и обкладки применяют каландры с постоянным зазором, для тиснения, глажения и дублирования — с переменным зазором и постоянным давлением. В отличие от вальцев привод каландров в отдельных случаях снабжен коробкой скоростей для регулирования скорости вращения валков. Шестерни валков каландров имеют шевронную форму зубьев, что исключает осевое смещение валков. [c.181] Валки каландров (рис. ХП-8) очень массивны масса их достигает 15 т. Диаметр валков может быть до 1000 мм, а длина до 2800 мм. [c.183] Фрикция валков находится в пределах от 1 1 до 3 1. Расположение валков может быть вертикальным, Г-образным, Ь-образным, 2-образным, 1-образным. Скорость валков при переработке резиновых смесей не превышает 50—80 м/мин, а при переработке пластмасс она значительно выше. Температура валков достигает 180— 300 ° С. [c.183] В процессе работы валки прогибаются, зазор между ними увеличивается к центру, что недопустимо при получении тонких пленок. Для компенсации прогиба валков иногда применяют установку опорных катков, чаще — бомбировку валков, перекрещивание и контризгиб валков. Бомбированные валки применяют при обработке на каландрах материалов с жесткими допусками на разнотолщинность по ширине листа. Величина бомбировки обьгчсно составляет 0,075— 0,15 мм. В современных конструкциях этот метод сочетается с регулировкой зазора путем перекрещивания или контризгиба. Высокие требования предъявляют к чистоте обработки рабочей поверхности валка поскольку изделие после каландра обычно не обрабатывается, валки кроме шлифовки еще и полирзтот. [c.184] Распорные нагрузки каландров обычно меньше, чем вальцев, следовательно цапфы нагружены меньше, поэтому вместо охлаждения их водой ограничиваются охлаждением циркулирующей смазкой (рис. XII-9). [c.184] Вторая операция — черновое и чистовое шлифование рабочей поверхности валка. Процесс ведут в несколько переходов при перестановке валка в люнетах. Сначала шлифуют с обоих концов бочки короткие шейки с припуском, затем под них подводят люнеты и производят черновое шлифование бочки до диаметра шлифованных шеек. [c.186] Далее вновь шлифуют шейки под люнеты строго определенного размера и начисто шлифуют бомбированную поверхность бочки по частям (одна часть 400—500 мм при длине всей бочки 1800 мм) за счет регулирования люнетов. Последний операцией является полирование бомбиро-ванной поверхности. После обработки валка торцевые заглушки снимают, зачи-ш ают заусенцы и притупляют острые кромки. [c.186] Станина каландра представляет собой самый тяжелый элемент, масса ее достигает 50 т. Ремонт станины сложен и длителен, так как требует полной или частичной разборки агрегата. В отдельных случаях станины изготовляют составными, что облегчает их транспортировку и монтаж. [c.186] Станины работают под действием сложной системы переменных во времени сил. При больших нагрузках станины изготовляют рамного типа, при малых — открытого, что облегчает их монтаж. Станины выполняют из серого чугуна марок СЧ 12-28, СЧ 15-32 и СЧ 18-36 по ГОСТ 1412—54, реже — из стального проката сварными или из модифицированного чугуна СЧМ 38-60. Ремонт станин заключается в припиловке и шабровке посадочных, мест и направляющих. [c.186] Вернуться к основной статье