ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Восстановление деталей электролитическими способами из "Ремонт и монтаж оборудования заводов переработки пластмасс и резины" Электролитический способ восстановления деталей состоит в осаждении на поверхности деталей металлов при электролизе водных растворов соответствующих солей (электролитов). [c.74] Хромирование позволяет не только восстанавливать размеры изношенных поверхностей, но и повышать их износостойкость. [c.74] Последняя обеспечивается высокой твердостью хрома, низким коэффициентом трения скольжения и хорошим сцеплением его с основным металлом. [c.75] Хромирование применяют для восстановления рабочих поверхностей валов и других деталей при их износе до 0,2 мм. Хромированию подвергают также формующие детали пресс-форм. Срок службы деталей после хромирования увеличивается в 4—10 раз. [c.75] Процесс хромирования осуществляется в обогреваемой стальной ванне (температура 40—60 С) с внутренней облицовкой из винипласта. Электролит представляет собой раствор, состоящий из хромового ангидрида, серной кислоты и дистиллированной воды. [c.75] Деталь перед хромированием очищают от грязи, ржавчины, масла, затем подлежащие наращиванию поверхности шлифуют, снимая минимальный слой, для ликвидации следов износа. Места, не подлежащие хромированию, покрывают клеями АК-20 или БФ. [c.75] Хромирование ведут, пропуская ток напряжением 6—12 В в течение длительного времени на осаждение слоя хрома толщиной 0,1 мм затрачивается 6—16 ч. [c.75] Для восстановления трущихся поверхностей рекомендуется применять пористое хромирование, поскольку получаемый при этом пористый слой хрома хорошо удерживает смазку. [c.75] Отсталивание (железнение) состоит в наращивании на поверхность детали слоя железа. В этом случае электролитом служат водные растворы солей железа. В качестве анода применяют стальные пластины, катодом является восстанавливаемая деталь. Процесс осаждения железа протекает в 10—20 раз быстрее, чем хромирование. Этим способом можно наносить слой стали до 2 мм. Слой, нанесенный при отсталивании, по физико-механическим свойствам соответствует среднеуглеродистой стали, но при большой толщине прочность его понижается. [c.75] На рис. П1-3 показана схема электронатирания детали 1, вращающейся в центрах токарного станка. Сосуд 4 с электролитом имеет трубку 2 с краном 3 для равномерной подачи электролита на тканевый тампон 6, помещенный между деталью и электродом 5. В ванночку 7 стекает электролит, который затем используется повторно. [c.76] Процесс электронатирания валов и осей заключается в следующем. Восстанавливаемую деталь шлифуют для придания ей правильной цилиндрической формы и закрепляют в центрах токарного станка. Поверхность обезжиривают, протирая ее венской известью с помощью ватного тампона или волосяной кисти, промывают горячей водой, а затем протравливают водным раствором серной кислоты (1500 г/л) и сернокислого натрия (50 г/л). После промывки поверхности холодной водой производят электронатирание. [c.76] Для получения цинкового покрытия применяют электролит, содержащий 280—300 г/л сернокислого цинка и 20—40 г/л борной кислоты. Плотность тока 200 А/дм , скорость перемещения восстанавливаемой поверхности 10 м/мин. После нанесения покрытия деталь тщательно промывают водой. Цинкование электронатиранием рекомендуется для восстановления посадок неподвижных соединений деталей, имеющих износ до 0,1 мм. [c.76] Меднение электронатиранием применяют для восстановления наружных поверхностей бронзовых втулок. При меднении можно получать покрытия значительной толщины. В этом случае электролит состоит из 550—600 г/л сернокислой меди и 75—100 г/л серной кислоты. Перед меднением поверхность только обезжиривают и промывают водой, травления поверхности не производят. [c.76] Вернуться к основной статье