ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коррозия и защита аппаратуры установок гидроочистки и катали- j тического риформинга из "Ремонтные работы на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях" Технологические среды в установках для производства масел — деасфальтизации с помощью пропана, селективной очистки (фенолом), депарафинизации и контактной очистки — не принадлежат к числу сильно агрессивных, поэтому основное оборудование этих установок выполнено из углеродистой и низколегированных сталей (Ст. 3, 10, 20, 16ГС). Скорость коррозии большинства видов оборудования невелика и срок службы его вполне удовлетворителен (15 и более лет). Однако имеются отдельные узлы, характеризующиеся повышенным коррозионным износом, что в значительной мере снижает межремонтный пробег установки и увеличивает объем и сроки проведения планово-предупредительного ремонта. [c.33] Интенсивность коррозии оборудования зависит от чистоты пропана и скорости движения его паров. Работа с пропаном, отличающимся повышенной влажностью и недостаточно очищенным от сернистых соединений (прежде всего сероводорода), приводит к резкому увеличению коррозионного износа оборудования. Так, скорость коррозии отрезка стального трубопровода от компрессора до конденсатора составляет 3—4 мм/год (например, при переработке гудрона туймазинской нефти). [c.34] Наиболее заметной коррозии подвергаются зоны аппаратов, соприкасающиеся с газообразным пропаном, а также трубопроводы, соединяющие компрессоры и конденсаторы, и трубки конденсаторов. Через 2—3 года эксплуатации практически полностью разрушаются нижние тарелки отпарных колонн, каждые 2—4 года следует целиком заменять трубные пучки конденсаторов, изготовленные из углеродистой стали. Срок службы пропановых трубопроводов (Ст. 20) составляет в среднем 3—4 года, сквозные коррозионные поражения на линиях конденсата иногда образуются при эксплуатации в течение года. [c.34] С целью уменьшения коррозии аппаратуры на установках деасфальтизации к части пропана, поступающей с отпарных колонн, добавляют щелочь. [c.34] Высокой коррозионной стойкостью в средах влажного газообразного пропана отличаются легированные стали, о чем свидетельствуют результаты, полученные при замене отдельных участков трубопроводов на сталь Х18Н10Т. Быстро выходящие из строя стальные трубные пучки пропановых конденсаторов на ряде заводов заменяют Латунными (марки ЛО-70-1). После 4—6 лет эксплуатации эти пучки труб еще находятся без изменения. [c.34] Технологические среды в установках селективной очистки яв-ляк)тся наиболее коррозионно-активными по сравнению со средами в других установках производства масел. Безводный фенол практически не вызывает коррозии оборудования, однако в среде его водных растворов разрушаются многие металлы и сплавы, причем скорость коррозии в разбавленных растворах выше, чем в концентрированных. Коррозионная активность водного фенола возрастает также в присутствии сероводорода. [c.34] Коллекторы конденсаторов-холодильников фенольной воды заменяются ежегодно, трансферные линии — каждые 2—3 рода, трубопроводы фенольной воды полностью обновляются через 3— 4 года. [c.35] Большое влияние на скорость коррозии оборудования оказывает температура при ее повышении увеличивается не только коррозионная активность фенола, но и содержание сероводорода в системе вследствие разложения сероорганических примесей в сырье. Поэтому температура в системе регенерации фенола должна быть как можно ниже. Для этого процесс в отпарных колоннах ведут в вакууме (остаточное давление 250—300 мм рт. ст.). [c.35] Уменьшение коррозионного износа оборудования на заводах достигается в основном заменой углеродистой стали более коррозионно-стойкими материалами. Пучки, труб конденсаторов-холодильников, изготовленные из стали Х18Н10Т, работают в течение 6—7 лет без заметного разрушения основного металла. Сварные же соединения из той же стали на одном из заводов имели заметный коррозионный износ уже через 1—2 мес эксплуатации. Сталь Х5М обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем Ст. 3. Трансферные линии и участки трубопроводов фенольной воды, изготовленные из- этой стали, выдерживают 6—7 лет эксплуатации. [c.35] На установках депарафинизации масел с помош,ью ацетон-бензол-толуольного раствора заметной коррозии подвергается лишь оборудование, контактируюш,ее с обводненным растворителем. Так, трубные пучки из углеродистой стали в конденсаторах-холодильниках паров ацетона и воды выходят из строя через 2—3 года, значительной язвенной коррозии подвергаются также корпуса конденсаторов (Ст. 3) и трубопроводы обводненного растворителя (Ст. 20). Последние обычно заменяются через каждые 2—3 года. Наиболее интенсивной коррозии подвержены насосы, перекачиваюш,ие обводненный растворитель, гильзы, кольца и валы этих насосов заменяются 2— 3 раза в год. [c.35] Замена углеродистой стали на отдельных участках трубопроводов обводненного растворителя на сталь Х18Н10Т показала высокую коррозионную стойкость последней, однако вследствие значительной ее стоимости по сравнению с углеродистой применение стали Х18Н10Т на установках депарафинизации весьма ограничено. [c.35] На одном из заводов стальные трубные пучки конденсаторов-холодильников обводненного растворителя были заменены латунными (ЛО-70-1), но срок их службы оказался не выше, чем у стали Ст. 10 (2 года). [c.35] Таким образом, радикальным средством защиты оборудования, подверженного повышенному коррозионному износу, является замена углеродистой стали на более коррозионно-стойкую в данных условиях. Так, в некоторых случаях даже среднелегированная сталь Х5М дает хоронгае результаты, а хромоникелевые стали Х18Н10Т отличаются высокой коррозионной стойкостью практически во всех средах при производстве масла. Применение этих сталей в качестве конструкционного материала для изготовления труб конденсаторов-холодильников, коллекторов, трубопроводов, внутренних элементов и для облицовки отпарных колонн, рабочих колес насосов и другого оборудования, быстро выходящего из строя в средах газообразного пропана, фенольной воды и обводненного растворителя, в несколько раз увеличивает срок службы этого оборудования и позволяет практически полностью решить наиболее актуальные вопросы снижения коррозии. [c.36] Учитывая конкретные условия работы оборудования установок, для надежной защиты аппаратов от коррозии можно применять лакокрасочные и полимерные покрытия. Выбор конкретных покрытий для тех или иных аппаратов и определение экономической целесообразности их применения возможно лишь на основании результатов исследовательских работ. [c.36] Специфические проблемы коррозии, обусловленные особенно- стялш среды и условиями эксплуатации, характерны и для установок гидроочистки и каталитического риформинга, хотя удачное в целом материальное оформление этих процессов, постоянство состава перерабатываемого сырья и удовлетворительный контроль за ходом технологических процессов способствуют тому, что коррозионный износ оборудования на этих установках сравнительно невелик. Водород, проникая в сталь при повышенных температурах и давлениях, может вызвать ее обезуглероживание, снижение прочности и пластичности стали. Такое явление в технике принято называть высокотемпературной водородной коррозией. [c.36] Водородная коррозия — особый вид разрушения металла, она не обнаруживается обычным визуальным методом. Для определения водородной коррозии необходимо исследовать микроструктуру металла, определить содержание углерода в поверхностных слоях металла и, если возможно, механические свойства. [c.36] В условиях каталитического риформинга наиболее быстрой водородной коррозии подвергаются детали арматуры реакторов стержни и панцирные сетки, служащие для укрепления торкрет-бетонной футеровки и находящиеся в эксплуатации при более высокой температуре, чем стенка реактора, и под всесторонним воздействием водорода. [c.37] При 500 °С и том же давлении водорода для повышения водородо-устойчивости стали необходимо более высокое содержание сильных карбидообразующих элементов (например, 3% Сг и 0,5% Мо). Для дальнейшего увеличения водородостойкости стали в ней повышают содержание хрома и добавляют другие сильные карбидообразующие элементы. [c.38] легированная сильными карбидообразующими простыми веществами (титаном, ванадием, ниобием) в количествах, достаточных для связывания всего углерода в карбиды, водородоустойчива при температурах до 600 °С. Обезуглероживание стали при этой температуре и давлении 800 кгс/см не происходит и тогда, когда весь углерод связан в карбиды Т1С, УС или N10. [c.38] Вернуться к основной статье