ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение ароматических гидроперекисей из "Процессы окисления углеводородного сырья" Начало широкого промышленного применения гидроперекисей ароматических углеводородов относится к первым послевоенным годам. В 1947 г. началось применение гидроперекиси кумола в качестве сильного катализатора окислительно-восстановительной полимеризации в производстве холодной резины . Вслед за этим в производстве синтетического каучука стали применять гидроперекиси диизопропилбензола вместе с гидроперекисью 1-метил, 4-изопропилциклогексаментана. [c.250] В настоящее время, когда потребление этих продуктов возросло до десятков тысяч тонн в год, процессы промышленного производства ароматических гидроперекисей достигли высокой степени совершенства, особенно в связи с освоением кумольного процесса получения фенола и ацетона. Этот процесс, впервые освоенный в 1949 г. [c.250] Окисление бто 7-бутилбензола идет труднее, чем окисление кумола. Различные добавки, ускоряющие образование гидроперекиси изопропилбензола, на етор-бутил-бензол не действуют. [c.251] Образование гидроперекиси втор-бутилбензола ускоряют такие вещества, как порфирин меди и других металлов . Кроме того, было обнаружено, что при окислении различных образцов етор-бутилбензола высокой чистоты реакция протекает неустойчиво и сравнительно медленно. [c.251] Окисление алкилароматических углеводородов в гидроперекиси проводят обычно в жидкой фазе при 95— 120 °С. Температура может быть и более низкой, но при этом скорость окисления будет меньше. Выше 125 °С температуру поднимать не следует, так как при этом происходит распад гидроперекисей и ускоряются побочные реакции окисления, что уменьшает выход продукта. Оптимальное давление лежит в области 1,5—14 ат. Работа при повышенном давлении уменьшает унос из реактора и увеличивает скорость реакции за счет увеличения концентрации кислорода в жидкой фазе. Время реакции 1—3 ч. [c.251] При окислении алкилароматических углеводородов побочно образуются кислоты, которые могут катализировать распад гидроперекиси. Для предотвращения этого явления в реакционной среде поддерживают определенную кислотность (обычно 3 ,рН 10) путем непрерывного добавления в НС1 водного раствора КаОН, карбоната или бикарбоната натрия. Количество щелочного раствора и его концентрация зависят от природы получаемой гидроперекиси и других параметров процесса. Обычно добавляют 0,5—1,5%-ный раствор в количестве 0,01 — 1,0% от объема углеводородного сырья . [c.251] Важное значение имеет выбор материала реактора. Наиболее подходящим для этих целей является стекло, футерованная стеклом сталь, алюминий или аустенитная сталь. Реакторы из меди неприменимы, так как соли меди катализируют распад гидроперекисей. [c.251] Схема неэлектролитического способа производства перекиси водорода, получившего теперь очень широкое распространение, показана на рис. 95. [c.252] Вернуться к основной статье