ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Общая характеристика технологических стадий и процессов производства смазок из "Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа" Процесс производства смазок на мыльных загустителях, который является в отличие от других нефтехимических процессов по существу безотходным производством, состоит из следующих основных стадий дозирования сырья, приготовления и термомеханического диспергирования загустителя, охлаждения расплава, гомогенизации, фильтрования, деаэрации и расфасовки [2]. Получающийся некондиционный продукт отправляют на переработку. [c.97] Приготовление и термо-механическое диспергирование загустителя. С омыления жиров или нейтрализации жирных кислот начинается процесс получения смазок. После окончания омыления из мыльно-масляной суспензии полностью (для гидратированных кальциевых и кальциево-натриевых смазок до определенного предела) удаляют влагу. При производстве смазок на сухих мылах мыльно-масляную суспензию получают непосредственным смешением компонентов в заданных соотношениях. Затем суспензию нагревают до получения однородного расплава. Известны способы получения смазок, когда мыльномасляную суспензию нагревают при сравнительно невысокой температуре — проводят лишь набухание мыла в масле. Такой способ получил название холодной варки или низкотемпературного процесса производства. [c.97] Гомогенизация [2—5] повышает равномерность распределения загустителя в масле, улучшает внешний вид, а также коллоидную и механическую стабильность смазок. В простейшем случае гомогенизацию осуществляют продавливанием смазки через сетку или систему сит, через узкие (30—50 мкм) зазоры вальцовочных машин. Широко распространены методы однократной гомогенизации на заключительной стадии производства смазок [4]. Однако в непрерывных процессах успешно применяют и многократную гомогенизацию на каждой технологической стадии за счет циркуляции продукта через гомогенизирующие клапаны при относительно низком перепаде давления, что исключает применение специальных аппаратов. [c.98] Для удаления механических примесей смазки фильтруют, продавливая их через устройство с металлическими сетками или используя самоочищающиеся фильтры. [c.98] В непрерывных процессах — при более тщательной подготовке исходных компонентов и проведении процесса под давлением — необходимость в деаэрации и фильтровании обычно отпадает. [c.98] При организации технологического процесса, выборе оптимального аппаратурного оформления и методов контроля учитывают реологические и теплофизические свойства полупродуктов производства смазок. [c.98] Аппаратурное оформление процесса производства смазок в значительной степени определяется реологическими свойствами (прежде всего их вязкостью) смазок и промежуточных продуктов. Для таких смазок, как литол-24, и для мыльных смазок отмечается резкое (в 50—80 раз) увеличение вязкости в процессе термо-мехаиического диспергирования и ее зависимость от скорости деформирования. Поэтому к конструкции перемешивающего устройства реактора, в котором совмещаются стадии омыления, обезвоживания, получения и выдержки расплава, а также предварительного охлаждения, предъявляют сложные требования. Скребково-лопастные мешалки с переменным числом оборотов позволяют на каждой стадии менять режим перемешивания. Высокая эффективность этих перемешивающих устройств и гибкое регулирование интенсивности перемешивания сокращают длительность процесс , повышают качество смазок и воспроизводимость свойств отдельных партий. [c.98] На рис. ХМ показан реактор со скребково-лопастным перемешивающим устройством емкостью. 10 м , поверхностью теплообмена 20 м . [c.98] Привод перемешивающих устройств реактора осуществляется двухскоростным мотором-редуктором мощностью 40 кВт и специальной раздаточной коробкой с двумя соосными выходными валами, что обеспечивает противоположно направленное вращение центрального и периферийного перемешивающих устройств, а также возможность раздельной работы каждого из них. [c.98] Сократить длительность стадии омыления жиров можно повышением температуры. Из-за наличия воды процесс проводят под давлением до 1 МПа в контакторах-автоклавах 2]. Вязкость системы на стадии омыления невелика, и в контакторах применяют высокоскоростные мешалки (например, контакторы типа Стратко при производстве мыльных смазок за рубежом). Нагретая в контакторах до 150—170 °С смесь после омыления направляется в реакторы, работающие при атлюсферном давлении. В результате дополнительного нагревания в реакторах удаляется влага и осуществляется термо-механическое диспергирование образующегося мыльного загустителя. [c.98] Удаление влаги из мыльно-масляной дисперсии в большом объеме реактора — длительная операция. В настоящее время разработан выпарной аппарат [6], в котором смесь нагревается (под давлением) до 150—160 °С, и основная влага испаряется в камере распыла с последующим глубоким обезвоживанием в стекающей пленке прн подводе тепла через стенку. Подобный аппарат используется при производстве литиевых, комплексных кальциевых, кальциевых гидратированных и других мыльных смазок. [c.98] Нагревание или охлаждение высоковязкого мыльно-масляного концентрата эффективно лишь в теплообменных аппаратах специальной конструкции. [c.99] Например, в трубчатых скребковых теплообменных аппаратах поверхность постоянно очищается, т. е. устраняется отрицательное влияние повышенной адгезии, и, кроме того, возможно приложение высоких сдвиговых напряжений, снижающих вязкость. На рис. XI-2 показан двухкорпусный скребковый аппарат с поверхностью теплообмена 3,5 м . [c.99] Скребковый двухкорпусный теплообменный аппарат. [c.99] В промышленных условиях при охлаждении литиевых смазок коэффициент теплопередачи составляет 600—650 Вт/(м -К), что примерно в 20 раз выше, чем в трубчатых теплообменных аппаратах. Перспективным и эффективным для нагревания и охлаждения смазок в непрерывных схемах является змеевиково-скребковый аппарат. [c.99] Для гомогенизации смазок применяют клапанные гомогенизаторы (производительность 3,0—3,5 т/ч при максимальном давлении продавливания до 50 МПа) и гомогенизаторы типа коллоидной мельницы (производительность 1,0—3,0 т/ч зависит от зазора между ротором и статором, скорости подачи и состава смазки) [4, 71. Для литиевых смазок можно рекомендовать оба типа гомогенизаторов при ограниченном давлении (до 20 МПа) в клапанных гомогенизаторах для комплексных кальциевых смазок предпочтительно применять гомогенизаторы типа коллоидной мельницы. [c.99] В полунепрерывных и особенно непрерывных технологических схемах важно правильно выбрать насосы для перекачивания полупродуктов и смазок, а также конфигурацию накопителей готовой продукции для гибкого регулирования и согласования производительности технологической установки с производительностью автоматических линий по затариванию готовой продукции. Из-за повышенной вязкости для транспортирования смазок применяют роторно-зубчатые и винтовые насосы. В качестве сборников-накопителей используют бункеры с обогреваемыми стенками, которые оборудованы системой замкнутой циркуляции смазок через гомогенизирующий клапан. [c.100] Кроме обычных методов непрерывного контроля (температуры, давления, расхода), п схемах предусматривают локальные системы автоматического регулирования стадий процесса с применением общетехнических и специальных приборов и устройств. На стадии получения мыльной основы, например, литиевых смазок для контроля полноты омыления по щелочности, успешно используется рН-метр. Контролируется также содержание влаги в высоковязки.х системах. Качество смазок на заключительной стадии их приготовления оценивают показателями реологических свойств на потоке (предел текучести и вязкость при различных скоростях, сдвига). [c.100] Размещение оборудования на установках зависит от конкретных условий. Наиболее распространена поэтажная компановка с размещением оборудования в соответствии с направлением технологических потоков (на верхнем этаже — дозаторы, ниже — аппараты с мешалками, еще ниже— насосы и другое вспомогательное оборудование). [c.100] В качестве хладоагентов используют холодное масло (если хладоагент подается в аппарат, для нагревания которого использовалось горячее масло), проточная или охлажденная вода в замкнутой системе охлаждения. [c.100] Вернуться к основной статье