ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Подготовка угольного сырья для гидрогенизации из "Гидрогенизация топлив" Схема углеподготовки. Технологическая схема подготовки угля и приготовления пасты зависит от характера исходного угля. Так, при гидрогенизации бурого угля единственным катализатором в I ступени гидрогенизации является железная руда, а паста приготовляется лишь с одной концентрацией твердых частиц в масле, при работе на каменных углях применяют два или три катализатора и часто приготовляют два вида пасты — густую и жидкую. [c.23] Последующее описание схемы составлено применительно к подготовке каменного угля, причем предполагается, что уголь не требует предварительного обогащения или уже обогащен, т. е. зольность его снижена до 4,5—5,5%. [c.23] Зольные составляющие сырья могут иметь существенное влияние на процесс. Наличие в них солей может приводить к образованию пробок. Летучие вещества в золе, способные возгоняться, могут вызвать цементацию теплообменников и холодильников и расстройство их работы. [c.23] Высокая щелочность золы приводит к усиленному образованию асфальтенов и последующим затруднениям в переработке шлама, а также икрообразованию вследствие вяжущих свойств золы. [c.23] Особенно вредное влияние оказывает содержание в угле песка, что приводит к сильному износу аппаратуры высокого давления и иногда к ее забивке так называемой икрой . [c.23] Зольные составляющие угля могут играть и положительную роль зола иногда обладает некоторыми каталитическими свойствами, что позволяет уменьшить дозировку катализатора. [c.23] Дробление угля проводится так, чтобы не менее 75% его частиц имели размер не более 1 мм. [c.24] Катализаторами при жидкофазной гидрогенизации угля служат водный сульфат железа Ре504-7Н20 и окись железа РегОз. Последняя используется обычно не в чистом виде, а в виде руды или отходов, получающихся при производстве алюминия. Расход сульфата железа (катализатор I) составляет 1,0—1,5% от веса угля, расход железной руды (катализатор И) 1,5—2,0 /о. [c.24] Оба катализатора складируются в специальных бункерах и добавляются к углю перед вторичным дроблением. Катализатор II предварительно размалывают до крупности частиц О—I, О—2 мм, а катализатор I для его равномерного распределения вводят обычно в виде водиото концентрированного (—35%) раствора. [c.25] В этом случае перед подачей угля на дробилки II ступеии устанавливают смесительный шнек, в котором при помощи разбрызгивающих устройств добавляют к углю катализатор I. Дозируют последний при помощи мерников и дозаторов. [c.25] Необходимо избегать смешения катализаторов I и II, тах как при этом возможно образование твердой корки, засоряющей транспортные механизмы. [c.25] Наличие влаги в топливе, подвергаемом гидрогенизации, связано с перерасходом тепла в процессах пастоприготовления и гидрогенизации и понижением вследствие этого производительности аппаратуры высокого давления, а также с понижением парциального давления водорода. [c.25] Поэтому после вторичного дробления уголь вместе с катализаторами I и II поступает на сушку. Для контроля за количеством поступающего угля устанавливают ленточные весы. [c.25] Сушку ведут до остаточного содержания влаги 1—3%.-Сушилки обогреваются паром или цир-куляционными дымовыми газами. Температура последних на входе составляет 450°, на выходе 125°. Температура угля на выходе из сушилки 105—107°. Во избежание загорания угля в сушилке содержание кислорода в циркулирующих продуктах горения не должно превышать 2—3%. Производительность наиболее часто применявшихся сушилок при условии снижения вл ажности на 6—7% составляет около 40 т час. Сушилка представляет собой вращающуюся систему горизонтальных полок, по которым уголь пересыпается сверху вниз, постепенно подсушиваясь. Обогревающий газ проходит также сверху вниз. В центре сушилки расположена газодувка, при помощи которой производится циркуляция газа, а под ней — горелка и камера горения, где сжигается отопительный газ. [c.25] Паровая трубчатая сушилка представляет собой сушильный барабан с расположенными в нем трубами, по которым передвигается уголь пар поступает в межтрубное пространство и обогревает стенки труб. [c.25] После сушки уголь транспортером и шнеком подается к пневмонасосам и потоком инертного газа транопортируется в бункер установки окончательного размола и замеса пасты. Если цех сушки угля находится на значительном расстоянии от цехов гидрирования, то к высушенной угольной пыли в специальном шнеке добавляют до 15% тяжелого масла и транспортируют полученную смесь, которая не пылит и менее чувствительна к кислороду воздуха, т. е. более гарантирована от самовозгорания. [c.25] Инертный газ, которым транспортируют измельченный уголь, отделяется от последнего в циклонах, затем проходит обеспыливающие устройства и возвращается вновь к пневмонасосам. Избыток газа сбрасывается в атмосферу. [c.26] Пастовая мельница покрыта кожухом, обогреваемым паром и теплоизолированным снаружи. Затирочное масло подается горячим, а рабочая температура процесса составляет 110—120°. На рис. 4 показан общий вид пастовой мельницы производительностью 20 т час по каменному или 40 т час по бурому углю. Основные размеры мельницы диаметр 2200 мм, длина барабана 10 ж. [c.28] Непосредственно под мельницей устанавливают промежуточную емкость (с обогревом) для пасты, снабженную мешалкой. [c.28] Вернуться к основной статье