ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Влияние свойств материала деталей на их износ из "Технология ремонта оборудования химических заводов" Повышение твердости сталей может быть достигнуто как подбором оптимального состава и структуры металла детали в целом, так и путем придания особой твердости поверхностному слою. [c.29] При этом повышенные требования к чистоте обработки предъявляются и к цапфам и шейкам сопряженных валов. Помимо этого выдвигаются особые требования к величине зазора, который должен быть на 25—50% больше зазора, соответствующего паре стальная цапфа— бронзовая втулка. [c.29] Структура чугуна перлитная со значительным количеством свободного чешуйчатого графита твердость Яв=150—200. [c.30] Чугун особого класса хорошо работает в паре с сырыми стальными шейками (Ст. 3—Ст. 5), показывая износ меньший, чем у чугунов СЧЦ1 и СЧЦ2, и в особенности стоек против заеданий. [c.30] Вторая группа методов поверхностной обработки включает ряд способов, из которых относительно наиболее применимы в практике ремонта, т. е. при изготовлении запасных частей феррооксидирование, азотирование, фосфатирование, диффузионное хромирование и сульфидирование. [c.30] Детали (стальные или чугунные) нагреваются в герметических ящиках-камерах в печи до температуры 350—450°, после чего в камеры вводят в распыленном состоянии воду или пар и нагрев продол -жается до 550—700° после этого процесс может считаться законченным. [c.31] Пары воды в контакте с горячим железом разлагаются на водород и кислород и последний интенсивно окисляет поверхность детали, образуя пленку толщиной 10—25 мк. В зависимости от режима охлаждения получается однослойная черная магнитная пленка (при медленном охлаждении), либо двухслойная, состоящая из внутреннего твердого черного слоя и более мягкого, удаляемого затем шлифованием серого наружного слоя (при охлаждении на воздухе). Этот метод применяется для повышения износоустойчивости поршневых колец и других деталей, работающих при небольших и неударных нагрузках. [c.31] Процесс азотирования, т. е. образования поверхностного слоя нитридов железа и легирующих сталь металлов, осуществляется на принципиально аналогичном предыдущему методу оборудовании впуском газообразного аммиака в герметические камеры с нагретыми до 500° стальными деталями. Толщина слоя до 0,3 мм достигается при 30—36-часовой длительности процесса. Особо высокая твердость нитридов А1, V, Сг и Т1 приводит к специфическому применению для целей азотирования сталей, содержащих некоторые из этих элементов (стали марок 35ХЮА, 35ХМЮА и др.). [c.31] Фосфатирование в ванне водными растворами фосфорной кислоты, насыщенной фосфатами железа, марганца, иногда цинка при температуре около 100°, приводит к образованию твердого и пористого слоя толщиной 5—20 мк фосфорнокислого железа, марганца или цинка. Этой операции должна предшествовать тщательная очистка и обезжиривание в слабокислых, щелочных (каустик) и водных ваннах. Фосфатирование успешно применяется для слабонагруженных деталей трения (поршневые кольца и т. п.). [c.31] Сульфидирование, т. е. образование тонкой пленки (2—3 мк) сернистого железа, весьма прочно сцепленной с основным металлом и обладающей пористым строением, имеет специальное применение для шестерен быстроходных нагруженных передач, так как эта пленка хорошо выдерживает огромное удельное давление в точках контакта по профилю зубьев и, адсорбируя в своих порах смазку, предохраняет поверхность профиля зубьев от контактного сваривания. [c.31] Парк индукторов и головок пополняется постепенно, по мере охвата методом закалки т. в. ч. все более и более широкой номенклатуры запасных частей. [c.32] Поверхностная газо-кислородная закалка более доступна ремонтным цехам при этом не требуется специального оборудования и парка индукторов. Стандартная сварочная горелка может быть превращена в удовлетворительный инструмент для проведения этого технологического процесса заменой сварочного наконечника специальными мундштуками (цилиндрическими—для узких поверхностей, плоскими—для широких, многопламенными—для весьма широких и профильными—для обработки зубьев шестерен). [c.32] В производственных условиях доказана возможность газо-кисло-родной поверхностной закалки обычными сварочными горелками 5—6. [c.32] В зависимости от размера закаливаемой поверхности применяются 1—2—3 одновременно греющие горелки. Длительность всей операции нагрева и охлаждения составляет 3—4 мин. на 100 см площади закалки при глубине ее 5—7 мм. [c.32] Эти данные могут служить исходными для определения окружной скорости закаливаемой детали при закалке ее на станке. [c.32] Газо-кислородная закалка тел вращения, подобно закалке т. в. ч. производится на токарном станке с сообщением детали вращения относительно неподвижной горелки и охлаждающей головки. [c.32] Обычно глубина газо-кислородной поверхностной закалки не превышает 6—8 мм. [c.33] Вернуться к основной статье