ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство нитроаммофоски и диаммонитрофоски (диаммофоса) из "Технология минеральных удобрений и кислот" Следовательно, такие сложные удобрения содержат некоторое количество нитрата калия и хлорида аммония. [c.387] Основное отличие нитроаммофоски от диаммонитрофоски состоит в том, что в первом из них количество аммиака, связанного с фосфорной кислотой, приблизительно такое л е, как в моноам-монийфосфате, а во втором оно близко диаммонийфосфату. Следовательно, относительное количество азота в форме нитрата аммония в диаммонитрофоске ниже, чем в нитроаммофоске. Содержание азота в форме аммиака в диаммонитрофоске относительно больше, чем в нитроаммофоске. [c.387] Х1-4 приведен также средний состав диаммофоса, получаемого из экстракционной фосфорной кислоты. [c.388] Диаммонитрофоска. . . Нитроаммофоска. ... Диаммофос (удобрение). [c.388] В зависимости от требований потребителей нитроаммофоска и диаммонитрофоска могут выпускаться с различным соотношением питательных вешеств. Поэтому, а также вследствие высокого содержания водорастворимой Р2О5 подобные сложные удобрения являются универсальными, пригодными для применения на различных почвах и под любые культуры. [c.388] Получение нитроаммофоски и диаммонитрофоски с удовлетворительными физическими свойствами с применением гигроскопичной аммиачной селитры возможно только при условии гранулирования и кондиционирования этих удобрений. [c.388] Основным сырьем в производстве нитроаммофоски и диаммонитрофоски служат фосфорная и азотная кислоты, синтетический аммиак (газообразный или. жидкий) и хлористый калий. Для улучшения физических свойств гранул их припудривают небольшими количествами тонкоизмельченных инертных добавок (кизельгур, диатомит). [c.388] В мировой практике применяется много различных схем и вариантов производства сложных удобрений типа нитроаммофоски и диаммонитрофоски. Большинство из них можно разделить на две группы ретурные и безретурные схемы. [c.388] В аммонизатор-гранулятор поступает частично нейтрализованная фосфорная кислота, аммиак, плав аммиачной селитры, хлорид калия и ретур (мелкая фракция готового продукта с частицами размером менее 1 мм иногда в качестве рет фа используют и не сортированные, подсушенные гранулы). Количество ретура на единицу товарного продукта для схем с внешним ретуром колеблется в широких пределах от 1 1 до 10 1 в зависимости от технологических и аппаратурных условий производства. Схемы с внутренним ретуром, т. е. с циркуляцией материала внутри ам-монизатора-гранулятора, характеризуются применением аппарата особой конструкции. В этом случае количество внутреннего ретура очень велико и находится в пределах от 43 1 до 86 1. [c.389] Главное назначение аммонизаторов-грануляторов в ретурных схемах состоит в том, что одновременно с аммонизацией и гранулированием происходит частичное выделение паров воды (подсушка, за счет тепла нейтрализации фосфорной кислоты. В схемах с внешним ретуром тепло нейтрализации используется недостаточно полно, поэтому гранулы должны высушиваться дополнительно в обычных сушильных барабанах. Аппарат с внутренним ретуром позволяет в большей степени использовать тепло нейтрализации, что исключает необходимость дальнейшей сушки гранул. [c.389] Условия работы аммонизаторов-грануляторов позволяют нейтрализовать фосфорную кислоту до образования моноаммонийфосфата или диаммонийфосфата без существенного (около 0,5%) выделения аммиака. Ретурные схемы с аммонизаторами-грануля-торами служат также и для производства диаммофоса. [c.389] Безретурные схемы применяются для получения сложного удобрения типа нитроаммофоски. В этом случае смесь фосфорной и азотной кислот одновременно нейтрализуется аммиаком в нейтрализаторах, раствор выпаривается и затем гранулируется распылением в башне-грануляторе. [c.389] Имеются схемы совместной нейтрализации смеси фосфорной и азотной (47—48% НМОз) кислот. В нейтрализаторе температура реакционной смеси достигает 120°С. Возможные потери аммиака с отходящими газами устраняются при поглощении аммиака фосфорной кислотой в скрубберах 9. [c.390] Аммонизатор-гранулятор представляет собой вращающийся барабан диаметром 3,6—4 м и длиной 6—10 м (объем барабана 75—125 л ). Поступающая в него пульпа распределяется чаще всего с помощью форсунок (распылителей), реже — механическими распределителями. Аппарат работает с высокой эффективностью, если обеспечивается эффект вращающегося слоя , т. е. масса в барабане интенсивно перемешивается, не образуя мертвых зон. С этой целью через каждые 60—70 см по длине барабана установлены кольцевые перегородки высотой 5—7 см. Распределители жидкости помещаются над перегородками примерно на такой же высоте. [c.390] Для аммонизаторов-грануляторов, используемых в производстве сложных удобрений, оптимальная величина составляет 35% критической скорости. [c.391] Количество ретура, вводимого в аммонизатор-гранулятор, зависит от концентрации исходной фосфорной кислоты, а также от содержания влаги в плаве аммиачной селитры и в смеси в аммо-низаторе-грануляторе. Так, при концентрации фосфорной кислоты 54% Р2О5, содержании в плаве аммиачной селитры 98% NH4NOз и влажности гранул 5% количество ретура составляет около 3,5 весовых единиц на 1 весовую единицу товарного продукта. [c.391] Содержащие аммиак отходящие газы после аммонизатора-гранулятора проходят скруббер 9, орошаемый фосфорной кислотой. [c.391] Влажность товарного продукта должна быть не более 1%, поэтому после гранулятора масса высушивается в сушильном барабане 3. Температура топочных газов на входе в сушильный барабан поддерживается до 250°С, на выходе — до 110°С, при этом высушиваемый материал нагревается до температуры не выше 90° С. [c.391] В некоторых схемах предусмотрена сушка гранул последовательно в двух (и более) сушильных барабанах. Это позволяет вести более интенсивную сушку в первой стадии с понижением влажности только до 2%. В этом случае уменьшается опасность перегрева. Большая часть продукта после первой стадии сушки возвращается как ретур без просева и дробления. Оставшаяся часть гранул высушивается в следующем барабане до содержания около 0,5% влаги (вторая стадия сушки). При такой схеме сушки увеличивается производительность сушильного оборудования и уменьшается загрузка аппаратуры для просева и дробления гранул. [c.391] Вернуться к основной статье