ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Материалы, используемые в промышленности химических источников тока Гальванические элементы из "Химические источники тока" Однотипные аккумуляторы после проверки на герметичность заливают электролитом (табл. 40), выдерживают в течение 1 ч для пропитки, после чего доводят уровень электролита до нормы и включают на формирование. Последнее проводится в соответствии с режимами, указанными в табл. 41—43. [c.173] Формирование ведется на стеллажах, оборудованных различными устройствами, облегчающими транспортные и заливочные работы. Затем аккумуляторы после удаления электролита моются, сушатся и окрашиваются щелочестойким лаком. Формирование, окраска и сушка могут производиться на подвесном конвейере (рис. 93). Окончательно готовые аккумуляторы могут в зависимости от назначения выпускаться в виде отдельных элементов или скомплектованными в батареи. [c.173] Безламельные электроды состоят из спеченной основы, в порах которой путем пропитки растворами солей и их кристаллизации осаждаются соединения никеля и кадмия. Последние затем переводятся в активные массы положительного и отрицательного электродов. Основу для спекания изготовляют двумя различными методами либо прессованием смеси карбонильного никеля и углекислого аммония, либо нанесением спиртово-лаковой суспензии карбонильного никеля на заготовки никелевой фольги. Указанную суспензию наносят распылением с помощью пульверизатора и перед спеканием подвергают сушке. В первом случае электроды называются металлокерамическими с пористой никелевой основой, а во втором — фольговыми. [c.173] Рассмотрим некоторые подробности технологического процесса изготовления металлокерамических и фольговых безламельных электродов. [c.173] Массу для пористой основы металлокерамических электродов готовят смещением в смесителе никелевого порошка (62%) и углекислого аммония, предварительно измельченного, высушенного и просеянного через сито с сетками 0125—0150. Удельный объем углекислого аммония должен быть 1,1 с,и /г, а готовой массы 0,65— 1,0 см г. Смешение компонентов производят при 35° С в течение часа. Массу до употребления можно хранить в течение 24 ч в закрытой таре. [c.173] Из указанной массы методом прессования изготовляют основу для металлокерамических электродов. Для большинства электродов массу прессуют равными слоями обеих сторон железной никелированной решетки под давлением от 800 до 1900 кГ/см . Толщина отпрессованных пластин составляет 2,4—2,8 лш для положительных и 1,9—2,3 мм для отрицательных электродов КНБ-аккумуляторов. [c.175] Основу электродов спекают в электрической печи непрерывного действия в атмосфере водорода. К загрузке печи приступают, когда температура у входа в печь достигнет 540—560° С, а у выхода из нее 920—950° С. Продолжительность спекания составляет 12 ч. В печь одновременно помещают 36 вагонеток загрузку и выгрузку их производят непрерывно, по одной вагонетке с интервалами в 20 мин. Спеченные электроды рихтуют на прессе, а затем разбраковывают по толщине пластин, пористости и твердости основы, а также по дефектам внешнего вида. [c.175] Обработку основы спеченных электродов производят следующим образом. Основы для положительных электродов пропитывают при 70—80° С в растворе азотнокислого никеля в течение 4 ч. Перед разгрузкой основы температуру раствора доводят до 95° С. Раствор для пропитки должен удовлетворять следующим условиям плотность 1,64—1,67 при 70—80° С pH = 3,5 перед первой и 4—6 перед второй и третьей пропитками. Содержание никеля в растворе 286—312 г/л примеси (г/л) не более 0,4 железа, 0,3 кальция, 0,2 магния, 0,2 кремния, 0,5 хлора. [c.175] Электроды вынимают из раствора, дают раствору стечь, затем их помещают в кристаллизатор. Процесс кристаллизации соли никеля в порах основы продолжается в течение часа при продувке через кристаллизатор сухого воздуха, имеющего 15—25° С. [c.175] Из кристаллизатора электроды переводят в ванну с раствором щелочи, обладающим удельным весом 1,19—1,21 и нагретым до 60° С, и обрабатывают в этой среде в течение 2 ч при 60—90° С. Затем раствор охлаждают до 40—50° С, после чего электроды выгружают из ванны. [c.175] Для отмывки от щелочи электроды подвергают 6—7-кратной промывке дистиллированной водой или конденсатом при 40—50° С. Отмытые от щелочи электроды сушат в течение 3 ч при 90—110° С, после чего подвергают второй обработке, которая производится по описанному выше способу. При этом вес положительных пластин КНБ увеличивается. Привес должен составлять 2,8 г у КНБ-2, Игу КНБ-25 и 18 г у КНБ-60. Если привес основы меньше указанных значений, нужна третья обработка, которая производится аналогично первой. Принятые ОТК пластины поступают на формирование. [c.175] Формирование спеченных пластин положительного и отрицательного электродов производится раздельно. В качестве холостых электродов применяют листовой никель. Электролит обладает удельным весом 1,19—1,21 при 30° С. Блоки пластин включаются на заряд после двухчасовой выдержки в щелочи. Формирование производится по режиму, указанному в табл. 44. [c.176] Примечание. Потенциал в конце разряда для всех типов должен составлять на положительных пластинах не менее 1,5 е, на отрицательных — не более 0,7 в (против цинкового электрода). [c.176] Пластины, разряженные до установленных значений потенциалов раньше указанного в таблице времени, подвергаются дополнительной обработке, после чего формируются согласно режимам, указанным в таблице. Отформированные пластины отмывают от щелочи 6—7-кратной промывкой в дистиллированной воде или конденсате и сушат в течение 3—4 ч при 80—110° С. Пластины положительных электродов подвергают чистке волосяными щетками для удаления с поверхности черного налета окислов никеля и передают на сборку. Пластины отрицательных электродов пропитывают раствором солярового масла (9—11%) в бензине при 18—25° С в течение 20—24 ч, сушат в течение двух часов под вытяжкой, зачищают волосяными щетками и также передают на сборку. [c.176] В самое последнее время освоено также производство аккумуляторов с безламельньвп прессованными электродами. Характерной особенностью таких аккумуляторов является отсутствие свободных зазоров между электродами и необходимость сжатия блока их в корпусе аккумулятора. Пластины готовятся напрессовкой активных масс на внутренний токоотвод из штампованной сетки под давлением 350— 400 кПсм . [c.177] Чтобы повысить прочность отпрессованных пластин, их покрывают тонким несплошным слоем щелочестойкого лака. Этот слой препятствует проникновению активных масс через поры сепаратора, но вместе с тем не снижает электропроводности электродов. Лакированные положительные электроды оклеиваются щелочестойкой тканью или пористой пленкой, которые предохраняют электроды от разрушения и одновременно выполняют роль сепаратора. Блок пластин вставляют в корпус аккумулятора с небольшим зазором. Набухание активной массы положительного электрода при формировании создает боковой отжим блока пластин, что сообщает всей системе электродов необходимую жесткость. [c.177] Большинство операций в производстве серебряно-цинковых аккумуляторов (СЦА) как за границей, так и в СССР, выполняются в настоящее время, в основном, вручную с применением лишь малой механизации (штампы, шаблоны и т. д.). Это объясняется, во-первых, новизной производства, основные операции которого все еще находятся в стадии усовершенствования, во-вторых, тем, что объем производства СЦА до сих пор остается незначительным по сравнению с объемом производства других источников тока и, в-третьих, тем, что производство СЦА отличается большим разнообразием типов и размеров аккумуляторов, выпускаемых малыми партиями. Однако уже начаты работы по созданию механизированного производства СЦА. [c.177] Существующая в настоящее время технология изготовления СЦА сводится к следующему. Положительную пластину изготовляют из порошка, содержащего 97% металлического серебра. Порошок сушат для удаления влаги. Необходимое количество порошка засыпают в прессформу и выравнивают ручным валиком. На порошок накладывают проволочный или сетчатый каркас электрода, а поверх него верхнюю половину формы (пуансон). Затем всю форму прессуют на гидравлическом прессе под давлением до 600 кГ/см . Полученную таким образом серебряную пластину подвергают термической обработке в электропечах при 400° С. В результате указанной обработки пластина спекается и приобретает прочность, достаточную для дальнейшей сборки. [c.177] Готовую пластину проверяют на твердость и пористость. На принятую ОТК пластину надевают сепараторный мешок из капроновой ткани. Выводы пластины изолируют полиэтиленовой пленкой, концы которой сваривают. В таком виде пластина поступает на сборку блоков. [c.177] Блок аккумулятора СЦС-45. [c.179] Вернуться к основной статье