ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Построение профиля производительности технологической установки из "Организация и планирование работы нефтеперерабатывающего предприятия" Производительность каждого аппарата измеряется в единицах сырья, полуфабрикатов различной степени готовности и готовой продукции. Например, производительность печи иа АВТ выражается количеством отбен-зннеиной нефти, холодильников для дистиллятов — тон-пажом каждого из них и т. д. Для построения профиля производительности установки необходимо привести производительность всех аппаратов к соизмеримому виду, выразив ее либо в единицах сырья, либо в единицах продукции. [c.175] Для этого исходя из материального баланса установки, по каждому аппарату устанавлйвают коэффициент для пересчета его производительности, выраженной натуральными единицами, в единицы сырья или продукции. [c.175] Соответственно производительность печи по сырой нефти равна 370-1,16= 429,2 т в час. [c.175] Пересчитанную производительность каждого аппарата корректируют с учетом потерь в процессе. Если не учитывать необходимого запаса на технологические потери, то аппарат, теоретически имеющий 100-процентную производительность, окажется узким местом. [c.175] С левой стороны диаграммы помещают шкалу про-изводителыюсти, выраженной в единицах сырья или продукции. Слева от каждого прямоугольника (столбика) наносят шкалу относительной производительности в процентах. [c.176] Пример. Установка перерабатывает 26 622 кг среднего парафинового масла и выдает 4550 кг сырого парафина в час. [c.176] В состав установки входят отделения кристаллизации, фильтрации и камер потения. [c.176] Для расчета профиля производительности установки необходимо определить производительность каждого отделения. [c.176] Отделение фильтрации. 6 дисковых фильтрпрессов ТКК-500 общей производительностью 32 785 /сг/ч смеси, или 10 500 г/ч гача. [c.177] Из приведенных данных видно, что полностью загружены лишь кристаллизаторы и почти полностью фильтрпрессы, а камеры потения загружены менее чем на 80%. [c.177] Руководствуясь профилем производительности и учитывая степень нагрузки каждого отделения установки, проектируют мероприятия по планомерному наращиванию ее мощности. [c.177] Суммарная информация, полученная при анализе профиля производительности, поверочных расчетах и специальных испытаниях дает возможность вскрыть и использовать резервы технологической установки и установить ее нормативную, т. е. технически обоснованную производительность. [c.177] Наряду с установками, выпускающими в течение всего планового периода продукцию постоянной номенклатуры (АВТ, термический и каталитический крекинг и др., работающими по типу массового производства), некоторые установки (очистки масел, депарафинизации и др.) последовательно перерабатывают разные виды сырья и поэтому производят нефтепродукты переменной номенклатуры, т. е. работают по типу серийного производства. [c.177] Производительность таких установок рассчитывают в условных измерителях. В качестве последних принимают тот вид сырья, при переработке которого достигается наибольшая производительность. [c.177] Пример. Производительность установки депарафинизации по сырью—дистиллятному рафинату равна 990 т в сутки. По другим видам сырья она ниже остаточному рафинату для дизельного масла — 915 т, остаточному рафинату для авнамасла — 855 т. В пересчете на дистиллятный рафинат, принимаемый за единицу, следующие виды сырья эквивалентны остаточный рафинат для дизельного масла — 990 915 = 1,08 т, остаточный рафинат для авиамасла — 990 855 г 1,16 т дистиллятного рафината. [c.178] В связи с тем что номенклатура ремонтов различается по годам, меняется и годовое количество дней работы. Оно меньше в год проведения капитального ремонта и больше, когда капитальный ремонт не проводится. Соответственно изменяется и производственная мощность установки. Поэтому реальную величину производственной мощности на конкретный год можно определить только с учетом плана ремонтов на данный плановый период. [c.178] В год проведения капитального ремонта количество текущих ремонтов уменьшается, так как капитальный ремонт заменяет очередной текущий. Поэтому при расчете дней простоя учитывают не полную продолжительность капитальных ремонтов, а только разность между длительностью их и текущих ремонтов. [c.178] Тт — период между текущими ремонтами, дни. [c.178] Пример. Период между капитальными ремонтами установки полунепрерывного коксования равен 365 дням, между текущими ремонтами — 21 дню. Простой в ремонтах капитальном — 20, текущем — 6 дней. [c.179] Вернуться к основной статье