ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Изучение фазовых превращений окислов урана в среде воздуха из "Химия и технологгия силикатов" Настоящая работа была проведена в связи с противоречивыми сведениями [1—6] о разложении закиси-окиси урана при нагревании. [c.54] При нагревании закиси-окиси урана до 1400° С в силитовой печи были получены кривые, подобные кривым рис. 1, а при нагревании в печи типа Таммана до 1800° С — подобные кривым рис. 2. Подобие кривых, полученных с использованием различных видов печей, позволяет сделать вывод о том, что состав газов в печах во всех случаях был близок к составу воздуха. [c.55] Как следует из рис. 1 и 2, при температуре 1500° С начинается интенсивное разложение окисла урана, и образующаяся фаза снова поглощает кислород ниже этой температуры. Однако вес образца никогда не возвращался к первоначальному значению, что указывает на летучесть окислов урана. Летучесть заметна при нагревании закиси-окиси урана до температуры 1500° С и составляет в этом случае 0,1—0,2%. При нагревании до 1600— 1700° С летучесть из закрытого тигля составляет 0,3%, а из открытого— 0,6—0,7%. При нагревании окислов урана выше температуры 1700° С летучесть значительно возрастает и уже при нагревании до 1800° С составляет 3—4%, а при 1900—1950° С образец испаряется почти нацело за короткий промежуток времени (10—20 мин.). При разложении 7—8 г закиси-окиси урана выделяется около 200—250 см кислорода. Объем тигля, используемого в опытах, равнялся 5—7 смК Поэтому можно предположить, что выделяющийся при диссоциации кислород уносит с собой из тигля азот, и это приводит к повышению парциального давления кислорода, величина которого в процессе разложения стремится к 1 атм. [c.56] Полученные результаты позволили нам дополнить высокотемпературную область диаграммы состояния системы 11—О, построенную Аккерманом [2] по результатам исследования различных авторов (рис. 4). [c.57] Изучению процесса спекания и рекристаллизации окиси магния посвящен ряд исследований [1—6]. Установлено, что с повышением температуры предварительного обжига увеличиваются размеры кристаллов окиси магния, что приводит к ухудшению спекания изготавливаемых из нее изделий. [c.59] В работе приводятся результаты изучения влияния температуры предварительного и окончательного обжига, а также размеры кристаллов исходной окиси магния на спекание изделий. [c.59] Исходным материалом служила окись магния марки ч. д. а., полученная из гидрата окиси магния. Для получения окиси магния гидрат брикетировали и прокаливали при температуре 600° С. Прокаленные брикеты обжигали в вакуумной печи сопротивления с графитовым нагревательным элементом при температуре 800—1800° С. Скорость подъема температуры составляла примерно 500 град ч, выдержка при максимальной температуре — 0,5 ч, остаточное давление при обжиге — 0,5 мм рт. ст. [c.59] Обожженные брикеты измельчали и просевали через сито 54 мк. [c.59] Размеры кристаллов окиси магния, обожженной при температуре 800—1200° С, определяли под электронным микроскопом, а обожженной при 1400—1800° С — под поляризационным микроскопом. [c.59] Исследования показали, что окись магния, предварительно обожженная при температурах 800, 1000 и 12 000° С, представляла собой кристаллические конгломераты, сложенные из мельчайших кристалликов периклаза с размерами соответственно 0,05 0,05 и 0,08 мк. [c.59] Окись магния, обожженная прн температуре 1400° С, представляла собой конгломераты и отдельные кристаллы округлой формы, величиной от 1 до 4 мк. [c.59] Окись магния, обожженная при температуре 1600 и 1800° С, представляла собой обломки кристаллов величиной от О до 50 мк, средний размер их соответственно 9 и 11,5 мк. [c.60] Образцы обжигали в вакуумной печи сопротивления с графитовым нагревательным элементом при температуре 800— 1900° С с интервалами 100 и 200° С. Скорость подъема температуры составляла около 500 град1ч, выдержка 0,5 ч. [c.60] Степень спекания образцов определяли по объемному весу, относительной пористости и объемной усадке [7]. [c.60] Влияние температуры предварительного и окончательного обжига окиси магния на объемный вес образцов у (г1см ) и на увеличение размеров кристаллов т(мк) приведено в таблице и на рис. 1 . [c.60] Чем ниже температура предварительного обжига MgO, тем меньше объемный вес спрессованных образцов повышение температуры предварительного обжига MgO замедляет рост кристаллов при окончательном обжиге до 1900° С. [c.60] Кривые объемной усадки образцов из MgO в зависимости от температуры предварительного и окончательного обжига (рис. 2) показывают, что резкое изменение объемной усадки в процессе обжига образцов из MgO, предварительно обожженной при температурах 800 и 1000° С, наблюдается лишь в интервале 1000—1300° С, а выше 1300° С оно незначительно. [c.60] Аналогично протекает процесс усадки у образцов из MgO, предварительно обожженной при температурах 1200 и 1400° С. Разница заключается в том, что начальные и конечные точки перегиба кривых отмечаются при более высоких температурах начало при 1000 и 1200° С, конец при 1600 и 1750° С. [c.60] На кривых изменения объемной усадки образцов из MgO, предварительно обожженной при температурах 1600 и 1800° С, не наблюдается характерных точек перегиба до 1900° С (см. рис. 2, кривые 4 и 5). [c.61] Вернуться к основной статье