ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы производства синтетических каучуков из "Общая химическая технология органических веществ" Технологические процессы производства синтетических каучуков довольно разнообразны. Каждый из них можно разделить на три основные стадии 1) получение мономеров (1,3-бутадиена, стирола, нитрила акриловой кислоты, хлоропрена, изобутилена, изопрена) 2) полимеризация или сополимеризация мономеров 3) выделение полимера и его дальнейшая обработка для получения товарного синтетического каучука. [c.357] По методу С. В. Лебедева бутадиен ползгчают контактным разложением этилового спирта (стр. 185) над катализатором, обладающим одновременно дегидратирующим и дегидрирующим действием. Бутадиен можно получить также дегидрогенизацией и-бутана и -бутилена, содержащихся в газах крекинга и пиролиза нефти (стр. 140). Этот метод имеет большие перспективы, так как позволяет получать синтетический каучук из нефтяного сырья, минуя стадию получения этилового спирта. [c.357] Более сложен альдольный способ получения бутадиена из ацетилена (стр. 193, 196—197). [c.357] Перед полимеризацией бутадиен должен быть тщательно очищен от примеси продуктов побочных реакций. Для этого его подвергают двойной ректификации в колоннах, работающих под давлением. [c.357] Получение натрийбутадиенового каучука по способу С. В. Лебедева. В производстве натрийбутадиенового каучука по этому способу используют обычно бутадиен, полученный из этилового спирта, но можно применять и бутадиен, полученный другими путями. [c.357] Жидкий бутадиен (ректификат), содержащий примесь псевдобутилена СН —СН=СН—СНз, заливают в автоклавы-полимеризаторы (рис. 100) и полимеризуют в массе, т. е. под давлением в жидкой фазе, в присутствии катализатора — металличёского натрия, действие которого заключается в образовании промежуточных натрийорганиче-ских соединений, легко присоединяющих молекулы бутадиена. [c.357] Процесс полимеризации бутадиена в массе является периодическим. Натрийбутадиеновый каучук получается в виде цельного куска— блока. [c.357] Затем аппарат продувают азотом и выгружают полимер. Для удаления из полимера оставшегося в нем газа и придания полимеру однородности его обрабатывают в вакуум-мешателях. При этом для предохранения углеводорода каучука от окисления кислородом воздуха в полимер вводят около 1% так называемого противостарителя.. Выгруженный из вакуум-мешателя каучук обрабатывают на рафинировочных вальцах, имеющих валки с выпуклостью посредине (так называемые бомбированные валки), и затем на листовальных вальцах, после чего каучук приобретает форму листов. [c.358] Полимеризацией бутадиена в водной эмульсии получают синтетический латекс, используемый в производстве асбестовых технических изделий и кожзаменителей. [c.358] Теория эмульсионной полимеризации в настоящее время еще недостаточно разработана. [c.358] Для приготовления полимеризационной смеси свежий бутадиен смешивают со свежим стиролом и возвратными бутадиеном и стиролом, углеводородную фазу насосом подают в аппарат для полимеризации в эмульсии. Водную (эмульсионную) фазу готовят в аппарате, облицованном керамическими плитками. Сначала вводят эмульгатор — некаль (натриевая соль дибутилнафталинмоносульфокислоты), затем жирную кислоту и едкий натр, необходимый для ее омыления. Некаль предварительно растворяют в очищенной от минеральных солей воде (умягченная вода) или в паровом конденсате. Приготовленную водную фазу также подают в аппарат для полимеризации. Раствор инициатора (возбудителя) полимеризации — персульфата калия (4%-ный) готовят отдельно и по трубопроводу из нержавеющей стали подают в полимеризатор. [c.359] Отбираемый из последнего полимеризатора латекс фильтруют для удаления слипшихся частиц полимера и механических примесей и прибавляют к нему противостаритель (в виде 17%-ного раствора в стироле или й виде водной суспензии). [c.360] Удаление из латекса незаполимеризовавшихся бутадиена и стирола (дегазация латекса) производится путем отгонки мономеров с водяным паром, в две ступени, в вакууме. Отогнанные бутадиен и стирол конденсируются и после разделения и очистки вновь возвращаются в цикл. [c.360] Бутадиен-стирольный каучук выделяют из латекса путем коагуляции, добавляя к нему небольшое количество кислоты или солей. Коагуляция латекса производится непрерывно. Скоагулировавший латекс поступает на сетку лентоотлрвочной машины (устройство и принцип действия этой машины сходны с бумагоделательной машиной), где полимер отделяется от жидкости и тщательно промывается водой. Далее полимер в виде тонкой ленты (толщина 2—3 мм, ширина 2 м) поступает в ленточную сушилку. Л1росушенный листовой каучук опудривают тальком и закатывают в рулоны. [c.360] В последние годы разработан и осуществлен в промышленном масштабе способ сополимеризации бутадиена со стиролом при температуре 4- 5 или — 10° (даже до — 18°) в окислительно-восстанови-тельноЯ среде — с введением в состав полимеризационной смеси окислительных возбудителей и восстановительных активаторов. Процесс полимеризации проводят непрерывно в аппаратах описанной конструкт ции, охлаждаемых рассолом. Бутадиен-стирольный каучук, полученный низкотемпературной полимеризацией, имеет л)гчшие свойства, чем обычный. [c.360] Получение бутадиен-нитрильного каучука. Бутадиен-нитриль-ный каучук получают путем совместной полимеризации бутадиена и нитрила акриловой кислоты СНд=СН—СМ (стр, 192 и 214) в водной эмульсии. [c.360] В зависимости от выпускаемой марки каучука соотношение мономеров — основного (бутадиена) и вспомогательного (акрилонитрила) колеблется от 82 18 до 60 40. Остальные составные части полимеризационной смеси и их назначение примерно те же, что и при получении бутадиен-стирольного каучука. Полимеризация производится непрерывно в системе полимеризаторов, состоящей из шести аттпара-тов. Длительность полимеризации 25—30 час., степень полимеризации мономеров около 75%. [c.360] Полимеризацию хлоропрена проводят в водной эмульсии (приготовленной на умягченной воде), содержащей эмульгатор (канифольное натриевое мыло), диспергирующий агент, предотвращающий самопроизвольную коагуляцию латекса, и в качестве инициатора полимеризации— персульфат калия. Процесс проводят при 40° в эмалированных аппаратах (емкостью 1,5 м ), снабженных мещалками подъемного типа, а также рубашкой для охлаждения рассолом, до достижения заданной степени полимеризации. [c.361] Вернуться к основной статье