ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Пластические массы из полихлорвинила, не содержащие пластификаторов из "Технология синтетических пластических масс" Поэтому для получения материалов высокой теплостойкости и химической стойкости применяют композиции из полихлорвинила без пластификаторов. [c.242] Для приготовления такого рода пластиков термическую обработку полихлорвинила (пластикацию, прессование, экструзию и т. д.) проводят при сравнительно высоких температурах (160—170°) для этого, естественно, необходимо обеспечить высокую термостабильность полихлорвиниловых смесей внесением соответствующих стабилизаторов. Непластифицированный тепло- и химически стойкий и упругий полихлорвинил (хлорвинилоид) производят в СССР под названием винипласт. [c.242] Первая стадия заключается в смешении порошка полимера со стабилизатором. Стабилизатор (обычно стеарат или силикат свинца или кальция) добавляют в количестве 2—3%. Смешение производят в лопастном мешателе пли шаровых мельницах в течение 25— 50 мпн. Перед смешением полихлорвинил и стабилизатор просеивают через сита ( 25—.30). [c.242] Вторая стадия заключается в так называемой термической пластикации, которая сводится к обработке смеси на смесительных фрикционных вальцах прн 160 -170° (конструкции вальцов см. рис. 169, стр. 434). Результатом такой обработки является увеличение пластичности полимера (что в некотором отношении аналогично действию обычных пластификаторов). Можно считать, чги эффект термической пластикации обусловливается частичной деполимеризацией макроцепей и их ориентацией в процессе вальцевания. Возможно, что прн этом имеют место и окислительно-восстановительные процессы, также приводящие к увеличению пластичности смеси. [c.242] К производительности каландра, куда поступает масса после окончательного вальцевания. Работа вальцов и Ка-ттандра должна быть строго синхронизирована как для получения пленки соответствующего качества, так и для устранения излишних потерь массы п простоя оборудования. [c.243] Вальцевание происходит на фрикционных вальцах. Оптимальная фрикция вальцов, обеспечивающая получение гомогенной и плотной массы без включения пузырьков воздуха, составляет 1,2 (отношение окружной скорости обоих валков 1 1,2) зазор между валками может быть различен от 0,5—1 мм в зависимости от характера смолы. Вальцеванию подвергаются как композиции из свежеприготовленной смеси смолы и стабилизатора, так и возвратные отходы. [c.243] Предварительное вальцевание начинается с подачи на вальцы свежей композиции вручную совками. Масса вначале лишь слегка пла-стицируется и в виде кусочков падает через зазор валков. В дальнейшем, после двух- и трехкратной повторной подачи на вальцы масса размягчается и образует сплошное пластичное полотно, которое несколько раз снимают (подрезают), закатывают в ролик, снова его подают на вальцы, и, наконец, гомогенную массу снимают и направляют на окончательное вальцевание. На других вальцах, в случае необходимости, предварительно провальцовывают возвратные отходы. [c.243] Цель окончательного вальцевания — доведение массы до нужной степени пластичности. На горячие вальцы подают полотна из свежей массы и из отходов, производят тщательное смешение полотен и обрезают листы соответственно расстоянию мелоду щеками каландра. После окончательного вальцевания полотно срезают, скатывают в ролик и подают в горячем состоянии в загрузочную камеру каландра для получения непрерывной ленты определенной толщины (калибровка пленки) и для удаления воздуха и уплотнения массы. Обычно применяют вертикальные каландры, состоящие из ряда валков, расположенных в подшипниках один над другим (двух-, трех-, четырехвалковые каландры в зависимости от числа валков) и имеющие одинаковые линейные скорости вращения (рис. 107). Валки в процессе каландрирования обогреваются паром или перегретой водой. Зазор между валками весьма точно устанавливают с помощью специального приводного механизма, — зазор и определяет толщину листа ширина его определяется длиной валка. Горячую массу с вальцов загружают непрерывно или периодически на загрузочную плиту каландра, где она проходит между верхним и средним валками, огибает средний валок, проходит далее в зазор между средним и нижним валком, огибает его и, в случае трехвалкового каландра, направляется далее через охлаждающий валок на приемный стол, где пленка режется на полось или листы. [c.243] Температура валков различна, наиболее низкую имеет верхиий (155—160°), наиболее вь сокую — нижний (165—170°) такой перепад температур облегчает переход пленки от верхнего валка к нижним. [c.244] Каландрированием на трехвалковом каландре получают пленки с гомогенной поверхностью толщиной от 0,2 до 1 мм. Увеличение числа горячих валков в каландре и нх диаметра позволяет изготовлять пленки большей толщины с вполне удовлетворительной поверхностью. [c.244] Пленка, полученная с каландров, имеет ориентацию макромолекул и, следовательно, соответствующее растяжение вдоль направления каландрирования, что приводит к анизотропии свойств пленки, к так называемому каландровому эффекту. Последний выражается в том, что прочность и относительное удлинение у образцов, вырезанных в продольном направлении, выше, чем у образцов, вырезанных в поперечном направлении соответственно усадка пленки при прогреве (релаксация) выражается в сокращении по длине и в увеличении ширины и толщины пленки. [c.244] Предельные значения усадки пленки составляют 30% сокращения длины и 12% увеличения ширины. [c.244] Листовой винилоид (винипласт) получают горячим прессованием каландрированной пленки. [c.244] Нарезанные листы пленки укладывают между стальными никелированными пластинами с таким расчетом, чтобы толщина набора пленки была на 10—20% больше толщины изготовляемого листа. [c.244] Прессование производят при двух режимах обогрева предварительного с прогревом прессуемых наборов до 80—120° и окончательного— с нагревом пакетов на 5—10° выше температуры каландрирования (170—175°). Обш ее время обогрева 60—90 мин. [c.245] Удельное давление из расчета на прессуемую поверхность изделия составляет 10—30 kz m . [c.245] Обогрев производится подачей горячей воды под давлением в плиты пресса. [c.245] По окончании горячего прессования в плиты пресса пускают холодную (водопроводную) воду и охлаждение ведут до +50°. В процессе охлаждения увеличивают удельное давление и доводят его до 50—80 кг1см . Как удельное давление, так и температурный режим на различных стадиях прессования определяются толщиной прессуемых пластин и вязкостью исходных полихлорвиниловых смол. [c.245] По окончании прессования пакеты выгружают из пресса, отделяют прессованные листы и обрезают кромки (прессовочный грат) на обрезных станках. [c.245] Вернуться к основной статье