ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологические схемы и режим работы установок коксования из "Химия и технология нефти и газа" Технологическая схема. Схема установки приводится на рис. 39. Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1 и П-2 в ректификационную колонну Д-/ на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция которой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру около 430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рециркулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей. [c.196] В печах сырье подогревается до температуры начала коксования (500—510 °С) и поступает через нижний загрузочный штуцер в реакционные камеры. [c.196] На установке имеются четыре камеры, работающие попарно, независимо друг от друга. Каждую пару камер можно отключать на ремонт, не останавливая установки. Сырье из П-2 подается в коксовую камеру Р-1 или Р-2, а из печи П-1 — в камеру Р-3 или Р-4. [c.196] Из камер продукты реакции направляются в ректификационную колонну К-1. Нижняя часть колонны снабжена каскадными тарелками, верхняя — ректификационными. В верхней части колонны происходит разделение продуктов реакции на фракции. [c.196] Бензиновые пары и газ уходят с верха колонны в конденсаторы-холодильники ХК-1. Конденсат из ХК-1 подается в водогазо-отделитель Е-1, где происходит отделение газа от бензина и бензина от воды. Вода сбрасывается в емкость Е-2 и затем используется для получения пара в специальном змеевике печи. Избыток воды переливается в канализацик . Бензиновая фракция и газ самостоятельными потоками направляются на дальнейшую переработку в газовый блок. [c.196] Газовый блок состоит из абсорбера-десорбера, дополнительного абсорбера (доабсорбера), стабилизатора. Обработкой легких продуктов коксования с применением методов абсорбции и стабилиза-ции (см. 60) получают сухой газ, состоящий в основном из углеводородов С1—Сг, головку стабилизации, состоящую из углеводородов Сз—С4, и стабильный бензин. Стабильный бензин очищается от сернистых соединений щелочной промывкой и выводится с установки. [c.198] Реакционные камеры установки замедленного коксования работают по циклическому графику. В них последовательно чередуются циклы реакции, охлаждения кокса, выгрузки кокса и разогрева камеры. [c.198] В начальный момент при подаче сырья в наработавшую камеру происходит разогрев ее стенок горячим сырьем. В этот период процессы испарения преобладают над крекингом, а дистиллят, уходящий с верха реакционной камеры, состоит из почти не подвергшихся разложению легких фракций сырья. В нижней части камеры накапливается жидкая масса, которая представляет собой тяжелую часть загруженного сырья. [c.198] Продолжительность первого периода зависит от качества сырья и от того, до какой температуры оно было подогрето. Так, для крекинг-остатков с высоким содержанием асфальтенов при температуре нагрева сырья 475 °С, первый период продолжается 5 ч, а при 510 °С — всего 2 ч для полугудрона, содержащего меньше асфальтенов, продолжительность первого периода составляет при тех же температурах нагрева сырья соответственно 8—9 и 5—6 ч. [c.198] При дальнейшей работе подаваемое в камеру сырье проходит через все более высокий слой жидкости, в котором интенсивно происходят реакции деструкции. Вязкость жидкого остатка постепенно повышается, в нем накапливаются коксообразующие вещества и этот остаток постепенно превращается в кокс. Второй период коксования отличается постоянным выходом и качеством продуктов разложения. [c.198] удаленная через обезвоживающие днища, содержит коксовую мелочь, которую в специальных фильтрах-отстойниках отделяют от воды и переносят грейферным краном в бункер коксовой мелочи. Вода из отстойников возвращается в цикл. [c.200] Коксовую камеру, из которой выгружен кокс, опрессовывают и прогревают острым водяным паром. Подаваемый в камеру пар вытесняет находящийся в ней воздух. Затем в течение некоторого времени через камеру пропускают горячие пары продуктов коксования из работающей камеры. Пройдя через подготавливаемую камеру, эти пары поступают затем в ректификационную колонну К-/. Когда подготавливаемая камера прогреется до 360 °С, заканчивается образование кокса в работающей камере. В этот момент камеры переключают. [c.200] Материальный баланс. Ниже приводится материальный баланс установки замедленного коксования при работе на гудроне жирновской (I) и ромашкинской (И) нефти и крекинг-остатке ромашкинской нефти (III). Наибольший выход кокса наблюдается при коксовании крекинг-остатка, который содержит больше смолисто-асфальтеновых веществ, чем гудрон. [c.201] Аппаратура. Основным реакционным аппаратом на установке замедленного коксования является реакционная (коксовая) камера, представляющая собой пустотелый аппарат диаметром 3,0—7,0 м и высотой 22—30 м. Корпус и днища камер изготавливаются из биметалла (углеродистая сталь + сталь с содержанием 11—13% хрома). [c.201] Ректификационные колонны, как и на установках термического крекинга, не имеют отгонной части. Нижняя часть колонны представляет собой конденсатор смешения, в котором происходит теплообмен и массообмен между нагретым сырьем, поступающим из печей, и парами продукта из коксовых камер. Такое решение позволяет утилизировать теплоту продуктов реакции, поскольку на горячих потоках, идущих из камер, нельзя ставить теплообменники. [c.202] Техника безопасности. Наиболее серьезные неполадки на установках замедленного коксования возникают при нарушении режима в камерах и колонне К-1. К такого рода неполадкам относятся 1) перебросы через верх реактора, которые происходят при накоплении в камере жидких продуктов, не подвергающихся при данной температуре разложению н коксованию, и образующ их вспененную массу 2) забивание нижней части колонны коксовой мелочью 3) самовоспламенение кокса и хлопки в реакционной камере, которые имеют место, если после выключения реакционной камеры на разгрузку на длительное время были оставлены открытыми люки, а к разгрузке не приступали 4) задержка жидкого остатка в камере и застывание его 5) нарушения в работе печного насоса, приводящие к закоксовыванию реакционного змеевика в печи. [c.202] Процесс коксования в кипящем слое, иначе называемый термб-контактным крекингом (ТКК), в нашей стране освоен в опытном масштабе. [c.202] Технологическая схема. Схема установки ТКК приводится на рис. 42. Нагретое р теплообменниках сырье подается в парциальный конденсатор К-1, расположенный над реактором и представляющий собой одно целое с ним. В К-1 за счет тепла продуктов коксования, поступающих из реактора, от мазута, служащего сырьем, отгоняется широкая фракция, соответствующая по пределам перегонки (350—500 °С) вакуумному газойлю установок АВТ. Эта фракция вместе с парами продуктов коксования уходит на разделение в колонну /С- . Фра кцию, перегоняющуюся выше 500 °С, забирают насосом с низа К-1 и подают на коксование в реактор Р-1. [c.202] Продукты коксования из Р-1 переходят в парциальный конденсатор К-1, где отделяется наиболее тяжелая часть продуктов реакции, которая идет на повторное коксование или выводится с установки как компонент котельного топлива. [c.202] В основной ректификационной колонне установки К-2, куда поступают пары из К-1, происходит разделение продуктов коксования на тяжелый газойль, легкий газойль и смесь бензина и газа. [c.202] Вернуться к основной статье