ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Очистка коксового газа от сероводорода и цианистого водорода из "Технология коксохимического производства" Этот участок отделения обработки коксового газа обеспечивает получение удовлетворяющего требованиям качества коксового газа, надежную и устойчивую работу всех цехов коксохимического предприятия, решение экологических проблем. [c.265] Содержание H N в коксовом газе жестко не нормируется. В прямом коксовом газе содержится около 1—3 г H N/m в зависимости от содержания азота в коксуемых углях и режима пиролиза химических продуктов коксования в подсводовом пространстве. В обычных условиях цианистый водород выводится из газа по технологическому тракту и содержание его в обратном коксовом газе невелико. Так, на заводах Украины с открытым циклом конечного охлаждения и сероочисткой после бензольного цеха содержание H N по газовому тракту изменяется следуюшим образом,, г/м перед первичными холодильниками — 2,4 после первичных холодильников — 2,3 перед сатуратором 2,2 после сатуратора - 2,05 перед конечными холодильниками — 1,94 после конечных холодильников - 0,9 после сероочистки - 0,15. [c.265] При оценке конструкций коксовых печей первостепенное значение имеет производительность и экологичность. [c.266] Очсвидсо, что производительность коксовой батареи прямо зависит от об ьсма печной камеры, периода коксования и числа печей в батарее. [c.266] Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонентный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих веществ, полнота загрузки коксовых печей. [c.266] Такие факторы, как температура выдаваемого кокса и качество угольной шихты, определяющие качество кокса, должны нормироваться и поддерживаться практически постоянными в допустимых пределах. Поскольку производительность одной камеры прямо пропорциональна полезному объему печи и обратно пропорциональна обороту печей, то есть периоду коксования, целесообразно рассмотреть влияние этих факторов на развитие конструкций коксовых печей. [c.266] Таким образом, при вакуум-поташной сероочистке можно использовать более концентрированные растворы поглотителя и, следовательно, работать при большей сероемкости раствора и, значит, при меньшем расходе энергии на перекачку и нагревание растворов. Рекомендуемые концентрации растворов должны быть не более 5 % при улавливании растворами соды и не более 15 % при улавливании растворами поташа. Из-за высокой стоимости и дефицитности поташа обычно используют растворы смеси соды и поташа. [c.267] В растворе накопляются и нерегенерируемые соли, образующиеся в результате окисдения гидросульфида аммония, образования продуктов взаимодействия компонентов раствора с цианистым водородом, а также при омылении цианистого водорода. Как правило, эти процессы более интенсивно идут в случае использования потаща. [c.267] Повышение скорости циркуляции этого газа при данном содержании кислорода уменьшает угар кокса. При использовании азота для подпитки инертного газа скорость охлаждения и угар кокса не зависят от степени его готовности, в то же время влияние готовности кокса в УСТК, где циркулирующий газ образуется в результате взаимодействия кокса с кислородом воздуха, весьма значительно. Незавершенность структурообразования кокса способствует активации его взаимодействия с циркулирующим газом даже при условии изотермической выдержки в форкамере до 40 мин. Поскольку в УСТК, где кокс охлаждают продуктами сгорания, необходимо дожигание оксида углерода до конечного содержания его в циркуляционном газе 2-3 %, в результате повышения температуры поступающих в котел газов угар кокса, а также выработка пара выше, чем в установках, где кокс охлаждают техническим азотом. Поэтому сравнение техникоэкономических показателей обоих типов установок по угару кокса и количеству вырабатываемого пара неправомерно. Для оценки технико-экономической эффективности сухого тушения кокса можно применять методику величины угара кокса, предложенную Липецким политехническим институтом (Ю.Я.Филоненко и др.). [c.268] Значительный расход поташа, который, кстати сказать, в несколько раз дороже соды, снижение надежности установок из-за выпадения кристаллов К Ре(СКХ при не очень значительном выигрыше от использования поташа по энергетике привело к применению очистки содопоташным раствором (1 1), показатели использования которого близки к данным табл. 8.8 при использовании поташа. [c.269] Расход пара на очистку может быть сокрашен на 15—20 % и более при использовании для подогрева раствора тепла коксового газа, отводимого в первичных газовых холодильниках. В этом случае необходимо на 10 град уменьшить температуру после циркуляционных подогревателей регенераторов (с 80-83 до 70-73 °С). [c.269] На большинстве отечественных заводов вакуум-карбонатная сероочистка размещена после улавливания бензольных углеводородов, что позволяет избавиться от очистки газа от нафталина, но создает серьезные трудности при эксплуатации бензольного цеха. [c.269] В зарубежной практике применяют двухступенчатую очистку коксового газа от сероводорода в вакуум-карбонатном процессе. В нашей стране накоплен опыт доочистки под давлением. В обоих случаях содержание сероводорода может быть уменьшено до 0,01—0,2 г/дм . При этом на 80 % увеличиваются капитальные затраты и суммарные энергозатраты. Расход реактивов возрастает на 25-35 %. [c.269] В процессе вакуум-карбонатной сероочистки улавливается, в зависимости от плотности орошения и содержания сероводорода в газе от 40-60 до 90 % цианистого водорода. На отечественных установках поглощение сероводорода проводится преимущественно в аппаратах с деревянной хордовой насадкой. В связи с тем, что скорость абсорбции сероводорода значительно больше таковой для диоксида углерода, оправдано применение аппаратов с малым временем контакта между газом и жидкостью, с провальными или пластинчатыми тарелками. Это позволит получить при регенерации более концентрированный сероводородный газ. [c.269] В верхней части камеры тушения, называемой форкамерой, поддерживается практически постоянная температура. Емкость форкамеры обычно 3-5 печей, время пребывания в ней кокса 40-60 мин. Назначением ее является выравнивать температуру во всем массиве кокса, чтобы в зону собственно охлаждения поступал кокс все время с одинаковой температурой. Это позволяет отводить в котел газ-теплоноситель с постоянной температурой и получать пар постоянных параметров, что является одним из главных достоинств УСТК системы Гипрококса. Пройдя зону газоотвода, кокс соприкасается с подаваемым инертным газом и охлаждается до 250— 280 °С. [c.270] Кокс разгружают через специальное разгрузочное устройство порциями по 20-30 кг. Инертный газ при 760—800 °С поступает в пылеотделитель, затем в котел-утилизатор, где охлаждается до 180—200 °С, а вентилятором-дымососом подается в распределительное устройство - дистрибутор. [c.270] Установки сухого тушения кокса системы Гипрококса имеют производительность до 70-90 т кокса и дают до 40 т пара в час с 450 °С и давлением до 2,5-3,0 МПа. [c.270] Вода стекает в специальные отстойники, где происходит отстаивание ее от мелких частиц кокса. Из бассейна вода снова забирается насосами на тушение кокса. Собирающийся в отстойниках коксовый шлам периодически забирается грейферным краном в вагоны и отгружается потребителям, чаще всего на агломерацию железных руд. Для того, чтобы снизить влажность кокса и повысить ее стабильность, необходимо уменьшить время контакта воды и кокса, что возможно при увеличении подачи воды на орошение. Однако при этом повышается скорость охлаждения и увеличивается глубина возникновения трещин. [c.272] Вернуться к основной статье