ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Специальные сорта кокса из "Технология коксохимического производства" Технико-экономические показатели работы вагранки в основном зависят от качества используемого кокса. Основная его роль в процессе расплавления чугуна — источник тепла и создание условий газопроницаемости загрузки. [c.18] Важнейшие показатели качества литейного кокса — это его прочность и гранулометрический состав. Для достижения высоких температур в возможно большем объеме вагранки и требуемой температуры металла (от этого зависит качество литья) необходимо применять крупные куски возможно меньшей пористости чем больше диаметр вагранки, тем крупнее должен быть кокс. Так, в США минимальный размер куска принимаю1г 1/12, а в Германии 1/6 AHaMeTjia вагранки. Реакционная способность кокса для вагранок должна быть минимальной, не выше 0,S мл/г с, чтобы увеличить зону горения и уменьшить расход углерода кокса на восстановление Oj. Повышение реакционной способности кокса увеличивает расход кокса и снижает КПД вагранки. [c.18] Проведенные ВУХИНом исследования показали, что необходимо организовывать отдельное производство литейного кокса для серого чугуна и для ковкого чугуна с пониженной реакционной спосо()ностью. [c.18] Прочность литейного кокса должна быть высокой, особенно прочность кусков (М40 80%), чтобы он не разрушался в вагранке, увеличивая поверхность кусков. Прочность вещества кокса (истираемость) может быть меньше, чем у доменного кокса (М10 не 1S%), так как вагранка значительно ниже и меньше доменной печи, поэтому истирающие усилия в вагранке слабее. [c.18] Зольность и сернистость литейного кокса должны быть меньше, чем у доменного кокса (соответственно 10,5 и 1%). В настоящее время литейный кокс получают только из углей Кузнецкого бассейна, поэтому его сернистость невысока (0,5-0,6%). [c.18] Электротермические процессы применяются для производства специальных чугу-нов, рросплавов (ферромарганец до 80%Мп, ферросилиций до 13% Si и др.), которые используются в производстве специальных сталей для придания им определенных свойств (жаростойкости, коррозионной стойкости, пластичности, твердости и пр.) при производстве ка[)бида кальция, желтого фосфора. [c.18] Зольность кокса должна быть по возможности меньше, однако при проиэвод-стве желтого фосфора, где в шихту вводится кремнезем, его присутствие в золе угля являете положительным фактором, так как уменьшает количество необходимой добавки последнего на плавку. Такое же положение при выплавке ферросилиция, силикокальция. Повышенный выход летучих веществ кокса нежелателен, так как летучие загрязняют продукты возгонки, например в производстве желтого фосфора. Практика показывает, что выход летучих веществ кокса не должен быть больше 3,3 %. [c.19] Сернистость кокса не ограничивается, так как сера удаляется в виде летучих соединений. Однако в связи с повышением требований по снижению выбросов вредных продуктов в окружающую среду содержание серы в коксе для электротермических производств ограничивается 3%. Реакционная способность кокса определяет скорость и температуру начала восстановительных процессов в печи чем больше реакционная способность кокса, тем выше производительность печи, меньше расход электроэнергии и лучше извлечение элементов из руд реакционная способность должна быть не меньше 1 мл/ с. [c.19] Электрическое сопротивление кокса существенно влияет на производительность электропечи, расход электроэнергии и степень извлечения элементов из руд. При увеличении удельного электросопротивления больше 20 Ом м электроды можно глубже опускать в ванну печи. При этом тепло концентрируется в нижних зонах ванны и улучшаются тепловой и электрический КПД печи. [c.19] В процессе агломерации руд важнейшими показателями качества кокса являются зольность и реакционная способность. Зольные составляющие полностью переходят в агломерат, снижая его прочность. Кроме того, минеральные составляющие уменьшают содержание углерода в единице объема топлива, уменьшая его ценность, поэтому его зольность ограничивается 15—17%. Высокая реакционная способность (выше 4,5—5,0 мл/г с) приводит к существенному угару в слое шихты, повышенной скорости спекания, а значит получению мелкого агломерата. При этом уменьшается выход товарного продукта. Повышенный выход летучих веществ, особенно если в них содержатся смолистые вещества, приводит к образованию отложений в газоходах и на лопатках газодувки, отсасывающей дымовые газы от агломашины. Это может привести к дисбалансу рабочего колеса и нарушениям в работе. [c.19] Сернистость кокса для агломерации не влияет на процесс, так как сера сгорает в рабочей зоне. Сернистость кокса, применяемого в агломерации, ограничивается условиями охраны окружающей среды и не должна превышать 2,5%. В табл. 2.1 приведены требования, предъявляемые к различным видам кокса. Следует отметить, что иэ специальных видов кокса отдельное производство организовано только для литейных целей. Для остальных видов недоменных производств используются крупные и мелкие фракции, получаемые при производстве доменного кокса. [c.19] Проведенными опытами в промышленных масштабах показана целесообразность организации отдельного производства специальных видов кокса, а также замены их антрацитом и тощими углями. [c.19] Геологические запасы кондиционных коксующихся углей быв-щего СССР, подсчитываемые по расположению до глубины 1800 м, оцениваются в 577 млрд.т, что составляет 61,4% мировых запасов. Однако более половины этих запасов приходится на неосвоенные угольные бассейны, расположенные в восточных районах России. Сырьевая база коксования предприятий коксохимической промышленности СНГ базируется на использовании, в основном углей Донеикого, Кузнецкого, Карагандинского, Печорского угольных бассейнов. Небольшое количество коксующихся углей добывается в Львовско-Волын-ском угольном бассейне Украины, Грузии и Якутии. [c.21] До 1989 г. по каждому угольному бассейну имелась своя классификация, закрепленная соответствующим ГОСТом. Основами этих классификаций для разделения углей на марки и внутри каждой марки на группы были выход летучих веществ, толщина пластического слоя (определяемая в аппарате Л.М.Сапожникова) и характеристика нелетучего остатка (королька) при определении выхода летучих веществ. С 1991 года введена Единая классификация каменных углей. По стандарту (ГОСТ 25543—88), который предусматривает новые классификационные параметры, угли делятся по видам, в зависимости от величины показателя отражения витринита, теплоты сгорания и выхода летучих веществ на бурые, каменные и антрациты. [c.21] Угли обозначаются семизначным кодом, в котором для каменных углей первые две цифры обозначают класс (минимальное значение показателя отражения), третья цифра—категорию (минимальное значение суммы фюзенизированных компонентов), четвертая и пятая указывают тип, то есть минимальный выход летучих веществ, шестая и седьмая цифры —подтип (минимальная толщина пластического слоя). [c.21] Б зависимости от технологических свойств угли объединяют в технологические марки, группы и подгрупп , которые устанавливают для каждого угольного пласта. В соответствии с этим стандартом введена единая маркировка углей по их технологическому назначению по всем угольным бассейнам, приведенная в табл. 3.1. [c.21] Примечание 1. Для специальных процессов подготовки и коксования углей можно также использовать любые марки углей, предназначенных для слоевого коксования. [c.22] Вернуться к основной статье