ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Результаты испытаний технологической линии по производству карбида бо. 7.11.6. Результаты испытаний карбида бора, полученного способом прямого индукционного нагрева шихты из "Плазменные и высокочастотные процессы получения и обработки материалов в ядерном топливном цикле - настоящее и будущее" Реактор, изготовленный из цельной медной заготовки путем проведения ряда механических операций (точение, сверление, фрезерование), не имеет вышеперечисленных недостатков. Этот вариант был принят при проектировании установки Плутон-3 . Реактор имеет сверху съемное кольцо, которое с применением уплотнений обеспечивает циркуляцию воды в каналах. Вода поступает в нечетные радиальные отверстия нижнего фланца реактора и выходит через четные отверстия того же фланца. Входные и выходные отверстия расположены поочередно по окружности и соединяются двумя рядом расположенными каналами реактора. Таким образом, реактор имеет 9 параллельных ветвей охлаждения водой, что обеспечивает при давлении в охлаждающей сети 2 атм расчетный расход воды 2,5 м /ч. [c.398] Нижняя часть реактора представляет собой цилиндр, направляющий горячий продукт в приемный бункер. Благодаря хорошей теплопроводности меди нижний цилиндр реактора интенсивно отбирает тепло от загрузки, что обеспечивает быстрое затвердевание продукта и непрерывный процесс его получения. Внутренняя поверхность реактора имеет конусность в 1° с расширением, направленным вниз, что облегчает выход готового продукта из реактора. Минимальная величина конусности выбирается с таким расчетом, чтобы при воздействии усилий, создаваемых работающим поршнем, возникающие упругие деформации в теле реактора не изменяли конусность внутренней поверхности реактора. [c.398] Однако технология изготовления металлодиэлектрического реактора из медной болванки довольно сложна. Поэтому в дальнейшем мы стали ориентироваться на изготовление реактора из отдельных секций, состоящих из двух металлических плоских пластин, сваренных между собой по плоскости, на которой профрезерован канал для протока хладоагента. Система наружных пластин, сваренных между собой у верхнего и нижнего срезов реактора, является механически прочным каркасом, на котором закреплены внутренние пластины с высокой тепло- и электропроводностью. Такая сборная конструкция металлодиэлектрического реактора позволяет производить замену дефектной секции. [c.399] Опробование и регулирование механизмов технологической цепи. [c.400] Узел подачи шихты в реактор установки описан выше. Подача шихты осуществлялась поршнем, совершающим вертикальное возвратнопоступательное движение. Уточненное значение амплитуды колебаний поршня составляло 37 мм. В процессе испытаний была построена диаграмма работы поршня под действием толкателя (рис. 7.39). Рабочий цикл поршня, как видно из диаграммы, составлял 30 с, из которых 25 с требовалось для совершения прямого хода и 5 с — для возврата поршня в исходное положение. Под действием штока диаграмма работы поршня может быть смещена вниз или вверх для изменения производительности. Движение штока отрегулировано путевыми выключателями, ограничивающими конечные положения поршня. Одновременно проведена регулировка положений кольцевого затвора. [c.400] Проверка стыковочного устройства состояла в определении синхронности работы ходовых винтов, определении местоположения путевых выключателей, нагрузочной способности приводного двигателя. [c.401] Проверка герметичности емкостного оборудования. В нормальном режиме работы установки Плутон-3 абсолютное давление в реакторе, приемных устройствах и в теплообменнике может достигать 2 атм. Поэтому все емкости, через которые в процессе работы проходит горячий продукт, опрессованы избыточным давлением в 5 атм. При проверке герметичности оборудования под этим давлением падение давления в установке пе превысило 0,1 атм. Предохранительные клапаны отрегулированы па открывание при превышении давлением внутри камер 2,5 атм. [c.401] Расход шихты определялся, с одной стороны, величиной открытия кольцевого затвора, которая визуально контролировалась потенциометрическим прибором. Показания прибора соответствовали значениям кольцевой щели. По данным зависимости указателей положения кольцевого затвора и положения поршня от действия штока были построены градуировочные графики приборов. [c.402] Порошок карбида бора прессовали и спекали. Для этого его пластифицировали декстриновым клейстером, затем прессовали изделия 26,4 X 29 и пластины 70 х 70 х 30. Для спекания потребовалась сравнительно высокая температура (2200 °С). Для снижения температуры спекания и увеличения способности удержания гелия при облучении в ядерных реакторах порошок карбида бора легировали железом и цирконием. Все исходные материалы просеивали через сетку 0063, а шихту с 2,5 -Ь 5% добавок перемешивали в течение четырех часов. Затем получали изделия из карбида бора горячим прессованием в многогнездовых нресс-формах с диаметром 11 мм. Введение в карбид бора легирующих добавок приводит к образованию боридных фаз, улучшению условий горячего прессования и позволяет получать изделия с физической плотностью и плотностью по бору, соответствующими действующим требованиям. [c.403] Вернуться к основной статье