ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы СОДЕРЖАНИЕ j Основные технологические схемы литья под давлением изделий из реактопаастов из "Литье реактопластов" Литье под давлением термореактивных пластмасс — реактопластов — прогрессивный, производительный метод переработки, осваиваемый в настоящее время отечественной промышленностью (организовано производство литьевых машин — реактопластавтоматов, а также литьевых марок реактопластов, предназначенных специально для переработки литьем под давлением). Этот метод широко применяется в развитых зарубежных странах. Объем фенопластов, перерабатываемых литьем под давлением, увеличивается. [c.4] Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования метода, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следзгюп1 ими преимуществами значительным уменьшением цикла формования изделий (в 3—5 раз) сокращением затрат на изготовление изделий (до 50% по сравнению с прямым прессованием на автоматах и до 20—25% по сравнению с литьевым прессованием) меньшей зависимостью времени отверждения изделий от толщины стенок. [c.4] Установлено, что отмеченные преимущества приводят к идентичным экономическим показателям при литье под давлением термопластов и реактопластов. При изготовлении толстостенных изделий литье под давлением реактопластов даже экономичнее, хотя в целом этот метод сложнее в части зщравления и обслуживания оборудования. [c.4] В брошюре отражен опыт передовых предприятий, в частности научно-производственного объединения Пластик (г. Москва) и производственного объединения Электроаппарат (г. Курск). [c.4] Разделы Оборудование и формующий инструмент для литья под давлением изделий из реактопластов и Технология изготовления изделий из реактопластов литьем под давлением написаны М. М. Швецом, остальные — А. Д. Соколовым. [c.4] Авторы с благодарностью учтут все замечания и пожелания читателей. [c.4] При переработке реактопластов в изделия формовочная масса (т. е. специально приготовленная композиция) из твердого состояния переводится путем нагревания в пластично-вязкое, затем к ней прикладывается определенное давление, необходимое для полного заполнения полости формующего. инструмента и оформления изделия, после чего масса отверждается. Процесс отверждения необратим, т. е. при повторном нагревании материал уже не способен к формованию и остается твердым вплоть до температуры его разложения. Это объясняется тем, что уже при первом нагревании происходит сшивка молекул полимера с образованием сетчатой пространственной структуры. Из-за таких изменений структуры материалы, собственно, и называются термореактивными, или реакто-пластами. По методу переработки их разделяют на прессовочные (в частности, пресс-порошки) и литьевые формовочные массы. [c.5] До создания процесса литья под давлением изделия из реактопластов формовали преимущественно прессованием. Последний метод отличается, как известно, определенной простотой, но в то же время имеет ряд недостатков нельзя получать изделия сложных очертаний с тонкими стенками, со сложной арматурой, с элементами, к которым предъявляются повышенные требования по точности размеров, особенно в направлении приложения давления. Полное отверждение толстостенных изделий затруднено из-за низкой теплопроводности реактопластов, в результате чего снижается производительность оборудования, а в готовых изделиях могут возникнуть трещины и коробление. [c.5] Отмеченное в определенной степени относится и к литью под давлением на прессах (литьевому прессованию), но при этом способе получения изделий в отличие от реализации процесса на реакто-пластавтоматах необходимо использовать таблеточную машину, генераторы токов высокой частоты и другие приспособления, характерные для обычного прессования на стандартном прессовом оборудовании. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы громоздки и т. д. Поэтому только применение специализированных автоматов для переработки реактопластов литьем под давлением наиболее перспективно. [c.6] Литье под давлением реактопластов изучено еще недостаточно. Оно, как и литье под давлением термопластов, складывается из последовательных стадий подготовки материала к формованию и собственно формования изделий. Литье под давлением реактопластов на стадиях пластикации и впрыска формовочной массы аналогично литью под давлением термопластов в обоих случаях материал находится в нагретом пластичном состоянии и под действием давления заполняет полость формы. Однако физико-химические процессы, происходящие при формовании реактопластов и термопластов, принципиально различны. [c.6] Расплавы термопластов могут находиться в камере пластикации машины достаточно длительное время. Пластично-вязкие свойства реактопластов, напротив, весьма неустойчивы во времени из-за интенсивно протекающего процесса отверждения массы при нагревании. Поэтому формование реактопластов возможно только в Очень ограниченный период пребывания материала в вязкотекучем состоянии. Поскольку реактопласт при отверждении переходит в. неплавкое и нерастворимое состояние, то надо избегать долгого пребывания его нагретым в материальном цилиндре машины. Кроме того, при литье под давлением реактопластов форма все время поддерживается нагретой до температуры, соответствующей температуре переработки, так как изделия выталкивают из формы без охлаждения. Вообще, в отличие от литья под давлением термопластов, при переработке реактопластов масса заполняет форму практически в изотермических условиях, поэтому нельзя допускать отверждения ее даже у стенок формы до окончательного заполнения последней. [c.6] Описанный процесс осуществляется на реактопластавтоматах он выгоден для изготовления мелких изделий (массой до 20 г), к которым предъявляются повышенные требования по точности размеров. Так можно перерабатывать и плохо сыпзгчие материалы, дозируемые с помощью автоматических весов. [c.7] Пластикация реактопластов ответственна не только за качество изделия, но и за возможность нормального непрерывного ведения процесса литья под давлением. Основная задача пластикации — получение в минимально возможное время точной порции пластично-вязкого материала с заданной температурой. Каждый литьевой материал требует определенных температурных режимов переработки и времени пребывания в материальном цилиндре машины при повышенной температуре. Даже небольшие отклонения температуры массы от заданной вызывают значительные изменения допустимого времени нагрева. Пластикация должна проводиться при температуре, обеспечивающей достаточную для ее завершения продолжительность пребывания материала в цилиндре 1. Для уменьшения времени пребывания материала в цилиндре надо так строить цикл переработки, чтобы подготовка новой порции материала к следующему циклу заканчивалась непосредственно перед впрыском. [c.9] При пластикации червяк 2, вращаясь от прйвода 6, отходит назад под давлением материала, накапливающегося перед червяком в передней части цилиндра. Ход червяка, а следовательно, и масса порции определяются положениями концевого выключателя. До начала впрыска форма 5 закрыта в момент впрыска (стадия а) червяк 2 перемещается только поступательно под действием усилия гидроцилиндра 7 манометр показывает давление впрыска. После заполнения формы 5 наступает выдержка под давлением (стадия б), когда давление на материал понижается по сравнению с давлением впрыска. Выдержка под давлением продолжается до начала отверждения материала в литниковом канале. Далее одновременно происходит отверждение массы в форме и подготовка порции материала (пластикация) в материальном цилиндре для следующего цикла литья. При этом чаще всего вся инжекционная часть отводится от формы (стадия в). [c.9] При пластикации сохраняется некоторое давление в гидроцилиндре, которое называется противодавлением (давление подпора). Противодавление обеспечивает стабильную пластикацию материала от цикла к циклу равномерность набора дозы, однородность температуры и плотности материала, точность порции материала по массе. После набора заданной порции материала движение червяка 2 прекращается. По окончании отверждения материала форма 5 открывается и готовое изделие 9 выталкивается (стадия в). Далее форма смыкается и начинается следующий цикл литья. [c.9] Эта схема является универсальной, так как позволяет перерабатывать разные литьевые материалы в изделия разнообразной конструкции она получила большое распространение в современных реактопластавтоматах. [c.9] Однако ее отличают недостаточная точность дозирования (особенно при подготовке больших порций материала — из-за вытекания массы через сопло и из-за обратных утечек при впрыске) повышенный износ червяка при впрыске материала (особенно передних двух-трех витков). [c.10] Следует отметить, что на некоторых моделях литьевых машин, например на реактопластавтоматах одноцилиндровой конструкции, предусмотрен режим литья под давлением с подпрессовкой. Этим. можно снизить степень ориентации наполнителя в изделии, улучшить качество наружной поверхности изделия. При таком способе литья под давлением впрыск материала осуществляют в сомкнутую, но не поджатую форму. После окончания впрыска форма запирается полным усилием смыкания. [c.13] Вернуться к основной статье