ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Укрупнение и комбинирование, создание установок большой единичной мощности из "Нефтяной углерод" На формирование потоков нефтяного углерода в различных направлениях влияет ряд факторов те.хнического, географического и экономического характера. При оптимизации формирования потоков нефтяного углерода должны быть учтены его качественные различия и различия в структуре потребления технического углерода, нефтяных пеков и коксов в западных, южных и восточных районах страны. [c.261] В настоящее время ыалосернистый кокс производят коксованием остатков малосернистых нефтей южных районов страны (Баку, Фергана, Волгоград, Надворная). В этих районах потребление такого кокса для нужд местной цветной металлургии в 3,5—5 раз меньше его производства. Перевозка избыточных потоков кокса к потребителю обходится весьма дорого. В то же время районы Сибири, располагающие богатыми сырьевыми и энергетическими ресурсами, выгодны для развития предприятий цветной металлургии, потребляющих в больших количествах углерод. Так, п Сибири, где находится 90% водных ресурсов страны, можно в результате только применения дешевой электроэнергии получать алю.миний на 105 руб/т дешевле, чем в Европейской части СССР. Следовательно, размещение производства кокса в районах, близких к потребителю, в данном случае в Сибири, весьма целесообразно. [c.261] По данным Салимгареева 126], в этом случае плечо перевозок потоков коксов сократится в 3 раза. Реализация этого предложения потребует внедрения процессов обессеривания сырья коксования, либо получаемых сернистых коксов. [c.261] Экономически наиболее оправдано и технически целесообразно размещение установок по производству и облагораживанию кокса иа одном и том же предприятии или поблизости предприятий, потребляющих облагороженные углеродистые материалы. Экономически целесообразно также производить на одном и том же заводе облагороженные нефтяные коксы и связующие вещества, а затем вблизи НПЗ вырабатывать из этих компонентов анодную массу. [c.261] В суммарную мощность проектируемых установок коксования должна войти мощность установок по производству высокосернистого нефтяного кокса для специальных нужд. Последнее особенно важно при наличии в схеме НПЗ процессов алкилирования или других процессов, где отходом производства является отработанная серная кислота, которая после нейтрализации может стать необходимым компонентом углеродистого восстановителя и сульфидизатора. [c.261] Таким образом, весьма иелесообразмым является создание комплексов, па которых можно получать на НПЗ наиболее экономичными способами из сырья с различным содержанием серы анодные брикеты электродный кокс волокнистой структуры технический углерод, углеродистые восстановители и сульфидизато-ры моторные топлива специальные продукты. [c.262] В настоящее время по всем мире наметилась устойчивая тенденция к концентрации производства, строительству крупных нефтеперерабатывающих заводов и созданию на них комплексов по производству нефтяного углерода большой единичной мощности. Создание таких комплексов достигается повыщением прон -водительности оборудования, реакторов, топочных устройств, систем удаления и перемещения нефтяного углерода по территории установки. Немалый эффект дает организация непрерывных одно- пли малостадийных процессов и переход на работу по безотходной технологии. [c.262] Для установок по производству нефтяного углерода повышенной мощности требуется более тщательная подготовка сырья. При производстве нефтяного кокса из остатков особое вннманне должно быть обращено на их структурно-механическую прочность, коксуемость и степень обессоливания. Остатки должны быть устойчивы против расслоения, в частности расслоения на фазы в змееви-как трубчатых печей, которое ведет к преждевременному выходу пх из строя. Этому способствует высокое содержание солей в остатках. Исходя из опыта зарубежных установок замедленного коксования, содержание солей в исходном остатке не должно превышать 10—20 мг/л, при этом остаточное содержание солей в нефти не должно быть более 3—5 мг/л. [c.262] Для повышения эффективности использования коксовых камер н достижения их максимальной производительности—10—13 кг/(м ч) необходимо одновременно с увеличением плотности кокса повышать коксуемость сырья. [c.262] В США за 10 лет мощности по производству кокса увеличились примерно в 3 раза, а объем коксования (по сырью) —менее чем в 2 раза [167]. Это объясняется непрерывным утяжелением сырья коксования, повышением его коксуемости, в результате чего выход кокса возрос с 14 до 23%. Указанные обстоятельства способствовали строительству установок коксова[[ия большой единичной мощности. В США в настоящее время эксплуатируется около 50 установок замедленного коксования (составляющие 90% от общей мощности производства кокса) и 6 установок коксования (10%) в кипящем слое. Максимальная единичная мощность по сырью установок замедленного коксования — 2,5 млн. т/год, в кипящем слое — 2,1 млн. т/год. Продолжительность межремонтного пробега 1—2 года. Обслуживающий персонал на установках большой единичной мощности — 25—30 человек. [c.262] В качестве примера комбинирования, сокращения стадий получения нефтяного углерода, можно привести процесс подготовки сырья на установке термического крекинга одновременно для производства кокса игольчатой структуры и сажи (комплекс для получения сырья специальных качеств). При этих условиях установки коксования высоко 1 единичной мотцности являются весьма экономичными и рекомендуются для включения в состав вновь строящихся НПЗ. Создание таких комплексов дает возможность получить товарные продукты высокого качества, максимально утилизировать отходы производства, побочные нефтепродукты, превращая их в ценные товарные продукты, что, в конечном счете, позволит лучиш кооперировать нефтеперерабатывающую промышленность с другими отраслями (черной и цветной металлургией, химической промышленностью и др.). [c.262] Вернуться к основной статье