ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Восстановление поверхности колонн из "Ремонт колонной аппаратуры" На рис. 2.62 изображено устройство для установки тарелок в корпус колонных аппаратов [43]. [c.110] Устройство состоит из источника параллельного пучка света I, опорной рамы центрирующего и зажимного механизма (включающего три пары роликов 7, расположенных по окружности под углом 120, привод которых осуществляется через рычаги S и гайки 9 винтом 0), монтажного щита 6, приемного экрана 2. Монтажный щит, на котором закреплено плоское зеркало 3, может поворачиваться относительно шаровой опоры 13. посредством двух винтов 4. Отражающая поверхность зеркала расположена параллельно опорной плоскости монтажного щита. [c.110] Устройство работает следующим образом. После направления параллельного пучка света по визирной линии (оси аппарата) устройство водится внутрь корпуса 12 аппарата, центрируется и фиксируется в месте установки ректификационной тарелки, при этом луч попадает на зеркало 5- После этого по следу отраженного от зеркала луча на экране 2 определяют положение опорной плоскости монтажного щита относительно визирной линии. Затем при помощи винтов 4 щит выставляют так, чтобы отраженный луч совпадал с визирной линией, заданной падающим лучом (угол 2 а = 0). При этой операции монтажный щит строго перпендикулярен визирной линии. Предварительно собранную тарелку 5 прижимают к опорной плоскости монтажного щита и собирают ее с корпусом аппарата. [c.110] Благодаря тому, что можно задать определенный угол между падающим и отраженным лучами, получают любой угол наклона тарелки к визирному лучу. [c.111] Перед корпусом 7 колонны в направляющих стойках 3, закрепленных на раме 20, заполненной бетоном, смонтирован корпус устройства 4, в котором на приводном валу 26 расположен барабан 25 с двумя прямоугольного сечения канавками 24 и 27, выполненными по винтовой линии с противоположным направлением витков. В канавках 24 и 27 расположены сходящиеся под углом одна к другой и соединенные с монтажным щитом 8 кронштейном 13 две ветки 30 и 31 шарнирной стрелы. Стрела состоит из вертикально расположенных внутренних 19 и наружных 18 пластин, которые выполнены с упором между собой их торцевых поверхностей 16, расположенных с нижней стороны относительно шарниров 14., С верхней стороны шарниров пластины 19 и 18 имеют скосы 15, позволяющие им поворачиваться при намотке шарнирной стрелы по винтовым канавкам 24 и 27 барабана 25. Верхние кромки пластин 19 и 18 касаются на барабане поверхности впадин винтовых канавок, выступы которых образуют зубья 2, с расположенными между ними осями 35 с втулками 34 шарниров 14. [c.111] Барабан 25 вращается электроприводом 22 через зубчатое зацепление 23, а корпус 4 перемещается по вертикали в направляющих стойках 3 электроприводом 1 с цепной передачей 21. К монтажному щиту 8 прикреплена тарелка 9. [c.113] Перед началом работы шарнирная стрела по винтовым канавкам намотана на барабан. После направления параллельного пучка света по визирной линии, совпадающей с осью аппарата, для чего включением привода 1 перемещают. корпус 4 по вертикали, предварительно собранную тарелку 9 или ее отдельные элементы фиксируют на опорной плоскости монтажного щита 8. [c.113] При включении привода 22 барабан 25 начинает вращение против часовой стрелки, шарнирная стрела перемещает монтажный щит 8 в направлении оси корпуса колонны 7 к месту установки тарелки. По мере перемещения верхних кромок пластин 19 и 18 по окружности впадин винтовых канавок, а также направляющих 17 - по роликам 39 шарнирная стрела приобретает продольную устойчивость от изгиба при воздействии массы монтажного щита и тарелки благодаря равномерно возрастающей высоте внутренних пластин 19 и увеличению расстояния между ветками 30 и 31 стрелы, которые перемещают балансиры 28 по валу 33 от его середины (с учетом жесткости) в горизонтальной плоскости направляющих. Стрелу сматывают с винтовых канавок до пред-цоследнего шарнирного звена, которое закреплено на подпружиненных пальцах, расположенных в прорезных отверстиях в начале винтовых канавок 24 и 27 по торцам барабана 25. [c.113] По слеЛу отраженного луча от зеркала 10 на приемном экране 6 определяют положение опорной плоскости монтажного щита 8 относительно визирной линии. Вращением винтов 12 монтажный щит располагают так, чтобы отраженный луч совпадал с визирной линией, заданной падающим лучом (угол 2а = 0). При этом опорная плоскость щита строго перпендикулярна визирной линии. После этого освобожденную от фиксации на опорной плоскости монтажного щита тарелку 9 крепят в корпусе аппарата. [c.113] При включении привода 22 барабан 25 начинает вращаться по часовой стрелке. Шарнирная стрела, наматываясь по винтовым канавкам барабана, перемещает монтажный щит из аппарата в исходное положение, при котором привод 22 автоматически отключается конечным выключателем. После этого на щите фиксируют очередную тарелку с последующим перемещением и установкой ее в описанной после- довательности. [c.113] Во время ремонта и чистки колонн малого диаметра возникают трудности при извлечении тарелок. На рис. 2.65 показано простое приспособление для извлечения тарелок, облегчающее и ускоряющее ремонт. Приспособление подвешивается на тали за ушко 1 и подводится фигурной пластиной 2 под пласт(1ны подставника тарелки. После ремонта тарелки ее устанавливают на место и проверяют. [c.114] Тарелку заливают водой так, чтобы избыточное количество воды сливалось через сливные устройства. Слив по всему периметру должен быть одинаковым, поэтому предусматривается возможность его регулирования. Толишна слоя воды на всех участках тарелки должна быть также одинаковой. После заполнения гидрозатворов в сливных карманах под тарелку компрессором нагнетают воздух. Регулируя колпачки по высоте, добиваются одинаковой степени барботажа пузырьков воздуха через слой воды по всей поверхности тарелки. [c.114] Колпачки обычно регулируют по высоте так, чтобы верхний край их прорезей в зависимости от режима работы был погружен в жидкость на глубину 20 - 50 мм. Параллельно с установкой колпачков проводят соответствующую регулировку по высоте сливных устройств. [c.114] На рис. 2.66 показан узел крепления колпачков и сливных планок для желобчатых тарелок [45]. Желоб или стакан должен выступать над уровнем жидкости в тарелке на 10 - 25 мм. Для создания надежного гидравлического затвора в сливных устройствах сливные перегородки или трубки погружают в жидкость в кармане ниже лежащей тарелки, на глубину не менее 30 мм. [c.114] При укладке сеток в карман тарелок требуется выдержать боковые габаритные размеры. Отсутствие направляющего устройства затрудняет ровную их укладку. Предлагается закрепить боковые трубки направляющим болтом 2 с острым наконечником, что позволяет прокалывать сетки в нужном месте, выдерживать габаритные размеры, а главное - исключить брак и ускорить сборку тарелок (рис. 2.67). [c.115] Гибка струбцин для крепления 8-образных тарелок до внедрения штампа, показанного на рис. 2.68, осуществлялась вручную в тисках. Эта операция очень трудоемка, так как загнуть лист из нержавеющей стали толщиной 3,5 мм тяжело, детали получаются неодинаковыми. Штамп позволяет облегчить и ускорить процесс изготовления струбцин, улучшает их качество. [c.115] При эксплуатации аппаратов с гумированным покрытием возникает необходимость в восстановлении защитного слой, сплошность которого частично нарушается в результате растрескивания, сколов, отслоений и других повреждений. При ремонтных, сварочных и газорезательных работах частичное удаление гуммировки в зонах сварки и резки производится специально во избежание загорания резины. Восстанавливать нарушенное покрытие применяемым способом котловой вулканизации нельзя. Необходимо полностью удалить старое покрытие и заново гуммировать все изделие [46]. [c.116] Во ВНИИПТхиммаше предложен способ местной вулканизации для восстановления гуммировки. Этот способ был применен на Сумском химкомбинате, где в процессе эксплуатации аппаратов вакуум-крис-таллизационной установки, покрытых резиной 1976 толщиной 4,5 мМ по подслою полуэбонита 1751 толщиной 1,5 мм, было решено увеличить диаметр люков с 400 до 600 мм. [c.116] Перед удалением старых люков методом газопламенной резки была снята гуммировка на расстоянии 80 - 100 мм от линии реза. Для локализации зон перегрева при резке, а в последующем при сварке применяли охлаждение водой. Освобожденные от гуммировки участки зачищали до металла, поверхность металла делали шероховатой и обезжиривали бензином. [c.116] Вернуться к основной статье