ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство ацетилена из углеводородного сырья из "Химическая технология. Т.2" В данной главе рассматриваются наиболее экономичный и распространенный метод производства ацетилена окислительным пиролизом и метод электрокрекинга. [c.253] СО + НаО СОа + На Для того, чтобы процесс окислительного пиролиза протекал в автотермическом режиме, необходимо обеспечить оптимальное соотношение количества метана, сгораюп его с выделением тепла по реакции (д) и количества его, подвергающегося эндотермической реакции пиролиза по реакции (а). Для этого устанавливают соотношение начальных объемов метана и кислорода в газовой смеси 1 0,65, что также лежит за пределами взры-ваемости метан-кислородных смесей. В этих условиях при установившемся режиме процесса на горение (реакция д) расходуется 55% метана, на образование ацетилена (реакция а) 23—25% и на образование сажи (реакция в) около 4%. Скорость подвода газа должна быть выше скорости распространения пламени, чтобы оно не распространялось в обратном направлении. [c.254] При оптимальных условиях процесса, то есть применении нагретого до 400—600°С 98% -ного кислорода, температуре пиролиза 1450—1500 С и времени контактирования 0,004—0,006 с, степень конверсии метана в ацетилен достигает 0,3 при общей степени превращения метана 0,9 и кислорода 0,99. Газ процесса окислительного пиролиза метана имеет состав (% об.) С2Н2 —8,0 С2Н4 — 0,5 СОа — 4,0 СО — 26,5 На — 54,0 Na — 3,0 СН4 — 4,0. Кроме того, в газе содержится 0,2—0,3% гомологов ацетилена, следы ароматических соединений и 1—3 г/м сажи и смолы. [c.254] На рис. 11.6 представлена принципиальная, а на рис. 11.7 технологическая схемы производства ацетилена окислительным пиролизом метана. [c.255] Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256] Процесс электрокрекинга заключается в быстром пропускании метана через зону высоких температур, создаваемых электрической дугой. Реактором в этом методе служит электроду-говая печь, в которой при пропускании постоянного тока напряжением 7000—8000 В создается дуга с температурой около 2000°С. Электродуговая печь вертикального типа (рис. 11.9) состоит из верхней цилиндрической реакционной камеры диаметром 1 м и высотой 0,4 м и трубы диаметром 0,1 м и длиной 1,0 м. На камере установлен медный катод в виде гильзы, а на верхней части трубы — анод. Катодная гильза и анодная труба снабжены рубашками водяного охлаждения. Метан под давлением подается тангенциально в камеру, за счет чего поток газа приобретает вихревую скорость около 100 м/с и напргшляется от периферии к трубе. При этом он как бы втягивает электрическую дугу в кольцевое пространство анода, где при температуре 1600°С и происходит пиролиз метана. Продукты пиролиза проходят со скоростью 600—1000 м/с через охлаждаемую водой анодную трубу, охлаждаясь при этом до 600 С и поступают в закалочное устройство. В нем за счет впрыскивания воды пирогаз быстро охлаждается до 150°С. Мощность электрической печи по метану составляет 2800 м /ч, что соответствует производительности по ацетилену 15 т/сут. Степень конверсии метана за один проход достигает 0,55 при расходе электроэнергии 10 кВт-ч/кг ацетилена. [c.257] Газ электрокрекинга метана имеет состав (% объемных) С2Н2 — 13—14 С2Н4 — 1 СН4 — 30—35 На — 50—55. Из 10 м метана при электрокрекинге образуется 300 кг ацетилена, 26 кг этилена, 1170 м водорода и свыше 20 кг высококачественной сажи. Себестоимость ацетилена, полученного методом электрокрекинга составляет около 35% себестоимости карбидного ацетилена. [c.258] Вернуться к основной статье