ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Реакторы установок гидроочистки дизельных, топлив из "Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатация Изд2" В реакторах установок каталитического риформинга осуществляется превращение исходных бензиновых фракций, содержащих нафтеновые и парафиновые углеводороды нормального строения, в продукты, богатые ароматическими углеводородами и высокооктановыми изопарафинами. [c.273] В нефтеперерабатывающей промышленности каталитический риформинг получает все более широкое распространение. Например, риформинг бензина является основой для улучшения свойств автомобильных бензинов и производства ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов и этилбензола). [c.273] Для каталитического риформинга применяют главным образом платиновый катализатор (0,5—-0,6 масс. % платины, нанесенной на поверхность оксида алюминия). Используют также молибденовый катализатор, представляющий собой оксид молибдена, нанесенный на поверхность оксида алюминия. [c.273] Реакционная секция установки риформинга на платиновом катализаторе (платформинга) работает по следующей схеме.-Предварительно нагретое в теплообменниках и печи сырье вместе с водородсодержащим циркулирующим газом поступает в первый реактор, где температура снижается вследствие поглощения тепла в процессе реакции. Газосырьевой поток, выходящий из этого реактора, нагревают во втором змеевике печи и направляют последовательно во второй реактор, в третий змеевик печи и в третий реактор. Продукты реакций из последнего реактора подают через теплообменники и конденсационнохолодильное оборудование в газовый сепаратор, откуда часть газов возвращают в систему для поддержания циркуляции, избыток сбрасывают в газоотводную сеть, а жидкие продукты направляют на установку стабилизации. [c.273] Повышенное давление водорода способствует интенсификации реакции гидрирования и тем самым препятствует закоксовыванию катализатора. [c.273] Платиновый катализатор медленно покрывается коксом и сернистыми соединениями и со временем теряет свою активность. Регенерацию катализатора проводят выжиганием кокса и сернистых отложений смесью инертного газа и воздуха под давлением 1 МПа. Выжигание осуществляют в тех же реакторах в три ступени при температуре 300—350 °С —в первой ступени, 380—420°С —во второй и 450—500 °С — в третьей. [c.273] Устройство реакторного блока. Реакторные блоки большинства установок состоят из трех и более реакторов. [c.273] Основными реакционными аппаратами являются адиабатические реакторы — пустотелые аппараты, заполненные одним слоем катализатора. Встречаются также полйтропические реак-торы — многослойные аппараты со встроенными адиабатическими секциями. [c.273] Газосырьевой поток в адиабатических реакторах может двигаться в двух направлениях аксиальном— сверху вниз и радиальном — от периферии к центру (для парогазового сырьевого потока). [c.274] Реакторы представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты со сферическими днищами, в которых помещен катализатор. В зарубежной практике встречаются также реакторы сферической формы. [c.274] Корпуса реакторов, используемых на отечественных заводах, имеют внуз реннюю защитную футеровку из жаростойкого бетона для сохранения прочности металла и стойкости его к водородной.и сульфидной коррозии в условиях высоких температур. Такие реакторы можно изготовить из углеродистой стали если же футеровка отсутствует, то корпус выполняют целиком из высоколегированных сталей или двухслойной стали (основной слой — хромомолибденовая сталь, внутренний слой — нержавеющая сталь). [c.274] Катализатор удерживается на перфорированной опорной.решетке, поверх которой для равномерного цриема сырья насыпаны три слоя фарфоровых шариков диаметром 20, 13 и 6 мм. Продукты реакции, скапливающиеся под решеткой, выводят ПО парогазовому стояку через верхний штуцер диаметром 300 мМ. [c.275] Для установки трехзонной термопары че]рез штуцер в верхнем днище реактора пропущена труба диаметром 50 мм. Hal нижнем днище расположены люк диаметром 500 мм, которым пользуются при ревизии и ремонте аппарата, и два люка диаметром 175 мм для выгрузки катализатора. На нижнем днищё имеется также штуцер диаметром 100 мм, че рез который эжек-тируют газы перед началом процесса регенерации и в случае необходимости при ремонтных работах. Для защиты застойных зон реактора от воздействия высоких температур и водорода все свободные пространства люков и штуцеров заполнены легкой шамотной мастикой. [c.275] Отработанный катализатор в конце реакции содержит 10— 13% (масс.) кокса и до 7,% (масс.) серы. Активность катализатора восстанавливают путем окислительной газовоздушной регенерации. Перед регенерацией систему продувают под давлением 0,8 МПа инертным газом, который затем удаляют из аппарата через вытяжную трубу. Газы регене рации содержат до 0,2% (об.) диоксида серы. Процесс восстановления катализатора начинают с выжигания кокса газами при температуре 420—430 °С и давлении 4 МПа и заканчивают прокаливанием катализатора в течение четырех часов при температуре 520— 550 °С и давлении 2 МПа. Чтобы сохранить прочность металла коммуникационных труб при высокой температуре, давление в процессе прокаливания постепенно снижают.. Продолжительность выжигания составляет 48—60 ч в зависимости от количества кокса и серы. . [c.276] Общая продолжительность цикла регенерации катализатора равна 100—150 ч, поэтому данную операцию совмещают во времени с планово-предупредительными ремонтами. Периодичность регенерации определяется качеством сырья и глубиной очистки топлива и составляет от трех месяцев до двух лет. [c.276] Реакторы устанавливают на железобетонных постаментах таким образом, чтобы обеспечить выгрузку катализатора самотеком через соответствующие люки. [c.276] Внутри аппарата имеется шесть съемных колосниковых решеток, на которые насыпан таблетированный алюмокобальтмо-либденовый катализатор. Колосники устанавливают на кольцевые опоры, приваренные к корпусу реактора. Все внутренние устройства аппарата выполнены из стали ЭИ496. [c.278] Над каждым слоем катализатора расположен маточник из хромоникелевых труб для подачи охлаждающего циркуляционного газа. Это позволяет поддерживать в каЖдой секции необходимую температуру с постепенным повышением ее по ходу парогазовой смеси. Таким образом, в любой секции протекает адиабатический процесс, а в реакторе в целом — политропи-ческий. [c.278] Вернуться к основной статье