ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Промышленные установки с циркулирующим шариковым катализатором из "Промышленные установки каталитического крекинга" Установки каталитического крекинга с кипящим слоем мелкодисперсного катализатора имеют ряд преимуществ перед установками с подвижным слоем шарикового катализатора. Основное из них — простота конструкции реактора и регенератора. Кроме того, вследствие меньшего размера частиц катализатора УJkIeньшaeт я диффузионное торможение в процессе его регенерации и, следовательно, повышается интенсивность горения кокса. Поэтому в последние годы общая мощность установок каталитического крекинга в кипящем слое мелкодисперсного катализатора неуклонно возрастает (табл. 10). [c.72] Первая промышленная установка каталитического крекинга с циркулирующим мелкодисперсным катализатором (модель I) имела сравнительно сложную схему реакторно-регенераторного блока (рис. 24, а). Циркулирующий катализатор входил в реактор 1 и регенератор 2 снизу, выходил сверху и поступал для отделения продуктов крекинга и газов регенерации в бункер-сепаратор 7. Основными недостатками такой установки были громоздкость аппаратуры, большое гидравлическое сопротивление системы, значительная высота установки (около 70 м)) и недостаточная гибкость процесса. [c.72] Стремление снизить стоимость установки и эксплуатационные расходы привело к разработке конструкции реакторно-регенераторного блока, изображенной на рис. 24, в (модель III). Расположение реактора и регенератора на одинаковой высоте позволило уменьшить высоту установки до 40 м и добиться одинакового давления в реакторе и регенераторе. При этом давление в регенераторе стало выше, чем на установке модели II, что позволило уменьшить размеры регенератора и несколько увеличить эксплуатационные расходы на сжатие воздуха. По такой схеме построены крупнотоннажные установки мощностью до 10 000 т/сут. [c.74] На установках, изображенных на рис. 24, катализатор транспортируется в разреженной фазе. При этом требуется значительный расход транспортирующего газа и большие диаметры транспортных трубопроводов. Стремление уменьшить эксплуатационные расходы привело к разработке установки 43-103 (рис. 24, г), где реактор и регенератор также расположены на одной высоте, но катализатор перемещается по U-образным ка-тализаторопроводам в плотной фазе. Это позволяет снизить расход транспортирующего газа и уменьшить абразивный износ катализаторопроводов. Кроме того, не требуется применения на катализаторопроводах регулирующих задвижек. Кратность циркуляции катализатора изменяется повышением или понижением плотности его потоков путем меньшей или большей подачи транспортирующего агента в верхние участки катали-заторопровода. Благодаря применению высокоэффективных циклонов 5 скорость движения паров в реакторе и газов в регенераторе возрастает почти вдвое, В результате можно повысить производительность единицы объема аппаратов и, следовательно, уменьшить их размеры. [c.74] Установки 43-103 обладают всеми преимуществами установок модели III. Давление воздуха, подаваемого в регенератор, такое же, как на установке модели II. Сырье контактирует с катализатором в одном катализа-торопроводе, а рециркулят, выделенный из продуктов реакции, — в другом. Двухстадийная схема контактирования сырья и рециркулята с катализатором позволяет регулировать его активность в реакционной зоне и температуру процесса в широких пределах. Катализатор регенерируют в две стадии при высокой скорости (100—160 кг сжигаемого кокса в 1 ч на 1 т катализатора). Транспорт катализатора в потоке высокой концентрации отличается надежностью, износ катализаторопроводов незначителен. [c.76] Работы по снижению затрат на транспорт катализатора на установках каталитического крекинга продолжаются. На рис. 25, а, б, в, г показаны схемы реакторно-регенераторных блоков с одним катализаторопроводом. Применение для подъема катализатора одного катализаторопровода оказалось возможным благодаря соосному размещению реактора и регенератора на разной высоте. Подобная конструкция аппаратов имеется в Советском Союзе на установках ГК-3 (см. рис. 25, а) и 43-104 (см. рис. 25,6) и в США на установках орто-флоу, модель С (см. рис. 25, в) и ЮОП (см. рис. 25, г). [c.76] На установках ортофлоу, модель С, реактор расположен над регенератором, а на установках ГК-3 — под регенератором. Трубопроводы для транспорта катализатора находятся внутри аппаратов и не имеют изгибов. Благодаря этому достигается их низкий абразивный износ. Скорость восходящего и нисходящего потока катализатора регулируют задвижками специальной конструкции. Вследствие вертикального расположения реактора и регенератора высота установки возросла до 40— 50 м. Однако компактность расположения аппаратуры позволяет создавать установки большой мощности на сравнительно небольшой площадке. [c.76] Отечественными конструкторами разработана и испытана установка 43-104 (рис. 25, г), на которой осуществляется ступенчато-противоточный каталитический крекинг (СПКК). Этот процесс позволяет сохранить преимущество процесса с кипящим слоем — интенсивный контакт паров сырья с большой массой циркулирующего катализатора. Но, кроме того, благодаря разделению реактора и регенератора на несколько ступеней уменьшается продолжительность пребывания частиц катализатора и парогазовой фазы в отдельных участках реакционной зоны. Это способствует большей селективности процесса. [c.77] Показатели процесса каталитического крекинга газойлевых фракций на цеолитсодержащем алюмосиликатном катализаторе приведены в табл. И. [c.77] В 1945—1949 гг. в СССР начали строить и осваивать установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым синтетическим алюмосиликатным катализатором. На этих установках перерабатывали фракции дизельного топлива и получали базовый авиационный бензин. Крекинг этих фракций проводили в жестких условиях с целью получения ароматизированного бензина с концом кипения 220 °С. Для углубления конверсии сырья и повышения качества вырабатываемого бензина осуществляли рециркуляцию газойля. [c.78] Вернуться к основной статье