ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технология восстановления 1-нитронафталина в 1-нафтиламин дисульфидом натрия из "Промышленный синтез ароматических нитросоединений и аминов" Процесс проводят при 215 °С количество загружаемого катализатора составляет 0,4—0,6 мг/моль хлорбензола молярное соотношение метиламин хлорбензол равно 5 1 концентрация метиламина в водном растворе равняется 60%. При этих условиях продолжительность реакции составляет всего 30 мин, что дает возможность организовать непрерывный процесс. [c.239] Данные о степени конверсии хлорбензола в К-метиланилин в течение 30 мин в зависимости от концентрации раствора метиламина при 200—230 °С (молярное отношение монометиламин хлорбензол равно 5 1) приведены табл. 19. [c.241] Одностадийный процесс получения N-мeтилaнилинa из хлорбензола представляет интерес для промышленности. Обычно К-метиланилин получается из анилина и метилового спирта в жидкой фазе под давлением в присутствии катализатора (серная или соляная кислота) или без давления в паровой фазе на твердом катализаторе. [c.241] Аммонолиз под давлением в присутствии Си-гОз при 250 °С был применен также для получения фторанилина из фторхлорбензола. Фтор в этих условиях не заменяется на аминогруппу ч. [c.241] например, 1-нафтиламин может быть получен как восстановлением 1-нитронафталина, так и аммонолизом 1-хлорнаф талина. [c.242] В последнем издании книги Н. Н. Ворол цова сказано о том. что способ получения 1-аминоантрахинона из 1-нитроантрахинона не имеет практического значения в связи с тем, что по этой технологии не удается получить чистого продукта. Однако в литературе появились сведения о применении этого способа для синтеза некоторых красителей (стр. 271). [c.242] Восстановление 1-нитронафталина чугунной стружкой проводится периодически аналогично восстановлению нитробензола. Трудности возникают при выделении иафтиламина (высокая температура кипения и большая плотность не позволяют применить сифонирование или простую перегонку с водяным паром ли в вакууме). По одному из методов производства реакционную массу разливали тонким слоем на противни, которые вручную ставили в шкаф и пропускали над ними перегретый пар, увлекавший с собой 1-нафтиламин. Шлам, оставшийся на противня.х, разгружали с применением ручного труда. После конденсации и отделения от воды 1-нафтиламин отгоняли в вакууме. [c.243] Известен вариант этого метода использованием в качестве экстрагента парообразного бензола. В условиях данного метода пары бензола, образовавшиеся в процессе отгонки растворителя от готового продукта, проходят через реакционную массу, увлекают с собой 1-нафтиламин и конденсируются вместе с ним получается замкнутый цикл. Применение описанного метода обеспечивает выход 1-нафтиламина на загруженный 1-нитронафталин 80—83% и температуру застывания готового продукта 45,4—45,5 °С. Серьезные недостатки метода—неизбежность соприкосновения работающих с вредными продуктами (при выгрузке и удалении шлама) и опасность отравлений при аварийном нарушении герметичности аппаратов и коммуникаций, предназначенных для передачи паров бензола, содержащих 1-нафтиламин. Поэтому после испытаний этот метод не был принят на отечественных заводах. [c.243] Восстановление 1-нитронафталина водородом ведут в водной среде в присутствии активного никеля под избыточным давлением до 30 ат при 120—160 °С. Реакционную массу отфильтровывают от катализатора и из водного 1-нафтиламина зыделяют готовый продукт расслаиванием, а из пасты катализатора его экстрагируют хлорбензолом. После вакуум-пере-гонки собирают до 92% (от теории) готового продукта, имею-гцего температуру плавления 46°С. [c.243] ВИЯХ технология производства с применением высокого давления настолько усовершенствована, что нет принципиальных препятствий к организации непрерывного получения Ьнафтилами методом жидкофазного гидрирования 1-нитронафталина с дистанционным управлением, полностью ликвидирующим контакт обслуживают,его персонала с вредными веществами. [c.244] При восстановлении 1-питронафталина дисульфидом натрия выход готового продукта в лабораторных условиях составляет 81—82% от теории, а в производстве снижается до 76—78%. причем 30—40% готового продукта имеет пониженную температуру плавления (44,4 °С). Единственным преимуществом этого метода является отсутствие трудоемких операций (все процессы проходят, в жидкой среде, твердые шламы отсутствуют), рас творителей и высокого давления. Технико-экономические показатели данного метода могут быть значительно улучшены при очистке и использовании тиосульфата, содержащегося в маточниках. [c.244] Качество 1-нафтиламина также можно повысить повторной дистилляцией продукта в небольшой вакуум-колонне. [c.244] С этой точки зрения, лучшим сернистым восстановителем нитросоединений является МаН5 или NH4HS, а худшим — сернистый натрий, в процессе восстановления которым выделяется свободная щелочь. [c.244] Вернуться к основной статье