ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Процессы прокаливания кокса из "Получение и обработка нефтяного кокса" Прокаливгшие нефтяного кокса является самостоятельным промышленным процессом, позволяющим получать прокаленные коксы высокой электрической проводимости и однородности. Прокаленные коксы обладают необходимой поверхностной энергией для образования межфазного слоя при контакте со связующим материалом. Способность к взаимодействию с активными газами у прокаленных коксов минимальна, что в сочетании с высокой теплопроводностью и электрической проводимостью позволяет использовать такой углеродистый материал в качестве наполнителя в производстве электродных изделий. [c.74] На эффективность и технико-экономические показатели процесса прокаливания влияют технологические факторы и конструктивные особенности промышленных печей. Основные технологические факторы - качество сырого кокса, температурный режим прокаливания, продолжительность термической обработки, вид и расход топлива, а также температура подаваемого воздуха. В случае использования мелкого кокса прослеживается определенное изменение свойств растет выход летучих веществ, снижается прочность, усиливается спекае-мость и увеличивается зольность. Чрезмерное измельчение кокса приводит к повышенному угару и выносу пыли. При содержании в коксе фракции 1-0 мм в количестве более 40% прокаленный кокс не будет удовлетворять требованиям потребителей по гранулометрическому составу. Максимальный размер кусков не должен превьпиать 7 О мм с целью обеспечения одинаковой глубины прокаливания крупных и мелких 4 )акций. [c.74] Определенное влияние на процесс прокаливания оказывает скорость нагрева кокса, особенно в диапазоне температур 500-900 °С. При скорости 20 °С в минуту имеет место пониженный выход смолистых веществ и высокий - газообразных компонентов летучих. Чрезмерно высокие скорости нагрева 50-100 °С в минуту способствуют увеличению пористости прокаленного кокса на 1-2%, снижению механических свойств и ухудшению гранулометрического состава ввиду растрескивания. Скорость охлаждения прокаленного кокса практически не влияет на качество готового продукта [139]. [c.75] Влажность исходного кокса отрицательно сказывается на показателях процесса прокаливания увеличивается угар за счет контакта раскаленного кокса с водяными парами, и на испарение влаги требуется дополнительное тепло. [c.75] Промышленные установки прокаливания подразделяются по типу печей ретортные (неподвижные 5 дпя прокаливания крупнокускового кокса (фракция 50-25 мм) с пониженным выходом летучих веществ (4-7%) камерные (неподвижные) для прокаливания мелкого кокса (фракция 25-0 мм) горизонтальные вращающиеся печи и вертикальные с вращающимся подом для прокаливания суммарного нефтяного кокса. [c.75] На установках прокаливания нефтяного кокса необходимо контролировать состав и свойства сырых коксов - содержание пыли, мелких 4ракций, летучих веществ (газов и смол) и влаги, истираемость и т. д. Установки прокаливания суммарного нефтяного кокса оснащаются узлами подсушки, пылеулавливания, дожита, подогрева воздуха и утилизации тепла, приготовления сырого кокса заданного гранулометрического состава, транспортирования и хранения сырого и прокаленного коксов [140]. [c.76] За счет вращения и небольшого наклона печи кокс, перемешиваясь в слое, медленно направляется к горячему выхрузочному торцу печи, из которого по лотку поступает во вращающийся холодильник 14. [c.77] Охлаждается кокс водой за счет орошения наружной стенки барабана. Из холодильника прокаленный кокс попадает в бункер 13, откуда после отсоса пыли выгружается на пластинчатый конвейер и отправляется на склад. От пыли кокс очищается в циклоне 7, из которого уловленный кокс объединяется с прокаленным, а очищенные газы отводятся через дымовую трубу. [c.77] Режимные параметры установок следующие температура прокаливания 1100-1300 °С, продолжительность пребывания кокса в печи 6 5-7 5 мин, скорость движения кокса 0,37-0,82 м/мин, степень заполнения поперечного сечения печи коксом 5,3-15,6% и температура отходящих дымовых газов 350-700 °С. Уменьшение начальной массы при прокаливании достигает 25-30%, которое суммируется из влаги, летучих веществ, пыЛеуноса и угара кокса в печи, холодильнике и борове. [c.78] Ввиду выделения летучих веществ над слоем кокса поддерживается восстановительная среда для снижения угара. Необходимый для горения летучих веществ воздух предварительно нагревается до 400-450 °С и подается в печь через фурмы. Выделяющегося при стора-нии летучих веществ тепла достаточно для получения кокса плотностью 2060 кг/м. Для получения кокса большей плотности и для разогрева печи в период пуска подается топливный газ через 16 плоскофакельных газовых горелок, смонтированных в своде печи. Конечная температура и продолжительность нагрева кокса оказывают преобладающее влияние на качество готового продукта. [c.80] Отработанные дымовые газы, содержащие продукты неполного сгорания и коксовую пыль, при высокой температуре 1200-1400 °С отсасываются и направляются в дымоход. При движении по горизонтальному участку дымохода газы отдают тепло последовательно встроенным в дымоход змеевикам котла-утилизатора, воздухоподогревателя и экономайзера. Охлажденные до безопасной температуры 200-250 °С (разбавлением атмосферным воздухом) дымовые газы поступают на прием дымососа. При этом обеспечивается наиболее полная утилизация тепла. [c.82] Для получения водяного пара применяется химически очищенная вода (паровой конденсат) после умягчения и деаэрации растворенных в ней кислорода и диоксида углерода с цепью уменьшения образования накипи и коррозии системы утилизации. [c.82] В процессе прокаливания происходит существенное измел1 чение кокса фракции крупнее 25 мм разрушаются полностью, при этом игольчатые коксы измельчаются сильнее, чем рядовые, что связано с большей склонностью игольчатых коксов к образованию трещин в ходе термической обработки и меньшей механической прочностью. Прокаливание в печах с вращающимся подом происходит при высоких скоростях нагрева (50-500 °С/мин), прэтому коксы по своим свойствам (истинная плотность, прессовые характеристики, механическая прочность) несколько уступают коксам, прокаленным, например, в ретортных печах со скоростью нагрева 2-3 °С в минуту. [c.85] Вернуться к основной статье