ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Применение кокса для производства электродной продукции из "Облагораживание и применение нефтяного кокса" Основными потребителями электродной продукции являются электротермические производства. Электроды применяются для подвода электрического тока в рабочую зону электролизеров и электропечей, в которых выплавляют алюминий, магний, высококачественные стали и другие цветные и черные металлы, а также ферросплавы и карбиды. Электроды являются ответственной частью этих агрегатов. От качества электродов существенно зависит производительность печи и качество получаемого продукта. [c.141] Удельное электросопротивление, ом-мм м. [c.142] Теплопроводность, кал (см-сек-град). . . . [c.142] Коэффициент термического расширения. [c.142] Допускаемая плотность тока для небольших сечений, а/см . [c.142] Графитированные электроды производят из угольных дополнительным их нагревом в электрических печах до температуры около 2500 °С. Графитированные электроды отличаются от угольных более высокими электропроводностью и теплопроводностью, большей термической стойкостью, отсутствием сернистых соединений, незначительным содержанием золы. [c.142] Графитированные блоки характеризуются высокой степенью чистоты и применяются в атомных реакторах как замедлители нейтронов. При графитировании электросопротивление электродов уменьшается в 5—6 раз, поэтому для них допустима в 2—3 раза большая плотность тока, чем для угольных, а при одинаковом токе можно применять графитированные электроды значительно меньшего сечения [2]. [c.142] Различают плотность тока, отнесенную к внешней (габаритной) поверхности электрода, и истинную плотность тока, которая учитывает и внутреннюю поверхность вещества [1051. Габаритная плотность тока всегда больше или в пределе равна (когда пористость равна нулю) истинной плотности тока, что следует и из приведенных ниже данных для графита. [c.142] Поэтому при высокой общей пористости углеродистого веще-.а, но при малом содержании мелких пор графит может быть с. еразвитой общей поверхностью. [c.143] Стоимость графитированных электродов высокого качества в 2—3 раза больше, чем угольных. [c.143] Интересно отметить, что затраты на углеродистые вещества составляют около 9—П% от себестоимости алюминия, а затраты на заработную плату рабочих 6—9% [106]. [c.143] В настоящей работе рассматриваются процессы производства угольных электродов (коксовых анодов) для алюминиевой промышленности и графитированных электродов для производства сталей как наиболее крупных потребителей углеродистых веществ. [c.143] Первым этапом при изготовлении электродной продукции является дробление прокаленного кокса. При дроблении и измельчении преследуется цель получения коксовой шихты широкого гранулометрического состава, но со строго определенным соотношением выходов отдельных фракций, от которого зависит пористость и прочность электродных изделий. Это достигается смешением крупных и более мелких зерен кокса. Крупные зерна составляют основу электрода, а мелкие заполняют пустоты между крупными частицами. [c.143] При изготовлении электродов различного сечения требуется кокс с разными размерами зерен и разными соотношениями крупных и мелких зерен. Электроды большого сечения получаются лучшего качества при использовании более крупных зерен. Таким образом, подбор гранулометрического состава шихты — весьма ответственная операция, от которой в значительной степени зависит качество готовой продукции. [c.143] Различают материалы крупного дробления (25—40 мм), сре , него дробления (10—40 мм), мелкого дробления (1—10 мм), тонкого помола (0,4—1,0 мм) и сверхтонкого помола (0,4—1,0 мк). [c.144] При дроблении основная энергия затрачивается на преодоление трения между частицами и упругих деформаций. [c.144] Энергия, затраченная на дробление, зависит, главным образом, от прочности углеродистого материала, наличия дефектов в структуре (трещины, пустоты, содержание инородных примесей). [c.144] Обычно нефтяной кокс дробят до размера частиц 8—10 мм в валковых дробилках или на шаровых мельницах с периферийной выгрузкой. В валковых дробилках куски кокса раскалываются с минимальной затратой энергии. Для дробления нефтяного кокса может быть применена валковая дробилка марки ДВГ-2 со следующей характеристикой производительность 20 т/ч число оборотов валков в минуту 200 мощность двигателя 4,5 квш, степень измельчения 2—8 мм. Более тонко (до 1 мм) кокс измельчают в шаровых мельницах за счет энергии падения шаров. Металлические примеси, попадающие в кокс в процессе дробления, должны быть извлечены при помощи магнитных сепараторов. [c.144] После дробления кокс рассевают и комбинируют таким образом, Чтобы достичь требуемого гранулометрического состава. [c.144] Вернуться к основной статье