ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Зольность из "Облагораживание и применение нефтяного кокса" Золой кокса называется остаток негорючих веществ, образующийся после полного сгорания углеводородов и серы, а также после химических изменений всех исходных металлоорганических соединений под влиянием окислительных процессов. [c.36] Содержание металлоорганических соединений в коксе примерно пропорционально зольности исходной нефти. Среднее содержание элементов в золе нефтей Волго-Уральской области, по данным С. М. Катченкова [8], приведено в табл. 9. [c.37] Из компонентов золы значительную долю составляют соединения серы и ванадия. Эти же компоненты наиболее вредны при использовании кокса в промышленности. [c.37] Содержание серы в виде SO3 в золе нефтяных коксов колеблется от 0,7 до 42%. [c.37] Количество ванадия в нефтях возрастает не пропорционально увеличению содержания серы. На каждый процент увеличения содержания серы количество ванадия, как правило, возрастает для малосернистых нефтей на 0,001—0,002%, а для сернистых и высокосернистых нефтей — соответственно на 0,0025—0,0035%. [c.37] Содержание ванадия в зарубежных нефтях колеблется в пределах 3-10- —0,11% [36]. [c.37] Зольность- нефтяного кокса определяют по ГОСТ 5889—51 постепенным нагревом кокса в атмосфере воздуха до 850 25 °С. Зола сернистого нефтяного кокса в зависимости от содержания железа, магния, кремния, кальция, алюминия, ванадия и др. имеет буроватый либо бледно-желтый цвет. [c.37] В — выход кокса на исходную нефть (или остаток), мае. %. [c.37] Фактическая зольность кокса, полученного в промышленных условиях, несколько выше рассчитанной по формуле (5) за счет механических примесей (табл. 10). [c.37] Продукты коррозии аппаратуры и другие примеси часто изменяют порядок расположения элементов в золе нефтяного кокса, установленный С. М. Катченковым [8]. Вопреки обычному порядку на первых местах чаще всего находится железо, кремний, алюминий и иногда натрий. [c.38] После прокалки кокса необходимо определять содержание не только горючей, но и негорючей серы. Во многих процессах обработки нефтяного кокса, например при термообессеривании, надо знать температуру плавления золы с целью эффективного удаления легкоплавких элементов из зоны реакции. [c.39] В зависимости от состава золы температура ее плавления изменяется в широких пределах. [c.39] Температура плавления золы может быть определена по методике Днепропетровского Углехимического института [37]. Кокс сначала озоляют в больших плоских фарфоровых лодочках, растирают 3 г золы в агатовой ступке и брикетируют цилиндрик высотой 12 мм. Этот цилиндрик помещают в специальную высокотемпературную печь со слабо восстановительной атмосферой и постепенно повышают температуру в печи со скоростью 5 град1мин, начиная с 800 °С. В начале размягчения золы через передаточный механизм отмечается уменьшение высоты цилиндрика, что и записывается на диаграмме. Обычно на диаграмме отчетливо видны температура начала деформации, период перехода в полужидкое состояние, температура образования жидкого расплава. [c.39] По степени плавкости зола подразделяется на пять категорий с температурой плавления соответственно легкоплавкая — ниже 1200 °С среднеплавкая — от 1200 до 1350 °С тугоплавкая — от 1350 до 1500 °С весьма тугоплавкая — от 1500 до 1650 °С огнеупорная — выше 1650 °G. [c.39] Чем больше значение Г, тем более тугоплавка зола. [c.39] Интересно отметить, что при сжигании кокса значительная часть ванадия и никеля остается в золе. В ряде случаев при содержании в золе УаОд более 1,0% экономически целесообразно извлекать ванадий, если количество золы составляет 100— 150 т1сутки. В литературе имеются также данные, показывающие возможность и целесообразность извлечения никеля и ванадия в виде сплава с железом 1391. [c.40] Значительное влияние на количество и качество золы оказывает способ транспортировки и складирования кокса. С увеличением числа перевалок, особенно при необорудованных складах, содержание золы в коксе возрастает за счет механических примесей (песка, щебня, глины и т. д.). Проведенные анализы показывают увеличение зольности кокса по мере перемещения из-под реактора установки замедленного коксования (исходная зольность 0,25—0,29%) по площадке установки до 0,30—0,44%, после доставки на площадку для погрузки в вагоны — до 0,4—0,8% и в пробах, отобранных из вагона, — до 0,9—1,5%. [c.40] Вернуться к основной статье