ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Применение аппаратов вихревого слоя в непрерывных процессах производства смазок из "Совершенствование процессов производства пластичных смазок" Рассмотренные схемы установок полунепрерывного изготовления смазок не полностью избавлены от недостатков, присущих периодическим способам производства. Значительное усовершенствование технологии получения смазок становится возможным только при переходе к полностью непрерывным процессам, когда все стадии, начиная от подачи сырьевых компонентов и кончая затариванием готовой продукции, ведутся одновременно и согласованно. Преимущество непрерывных процессов перед периодическими и полунепрерывными состоит в том, что различные технологические операции осуществляются в отдельных аппаратах, что позволяет поддерживать оптимальный для каждой операции режим. В этом случае легко обеспечить автоматический контроль и управление процессом и получение продукции необходимого качества. Кроме того, в результате специализации аппаратуры резко возрастает удельная производительность, уменьшаются занимаемые производственные площади, трудозатраты, значительно улучшаются условия труда и культура производства. [c.19] Первые варианты установок непрерывного действия предложены в 30-х годах, но практический интерес представляют их более поздние и совершенные варианты. В ЩР апробирована пилотная установка получения натриевых и кальциевых смазок непрерывным способом (рис.10) [14]. Щелочь в виде водного или масляного раствора, наело и жиры подаются из сщьевых емкостей дозирующими насосами через соответствующие теплообменники в инжектор-смеситель, где осуществляется омыление жиров и диспергирование мыла в масле. Завершение омыления и обезвоживания смазки осуществляется в обогреваемой колонне-испарителе с тарелками сегментного типа, оборудованными дополнительным подогревом, а охлаждение - в трубчатом холодильнике. Предусмотрены гомогенизация и деаэрация смазки, а также автоматическое регулирование и периодический контроль качества исходных компонентов и готовой смазки. Некондиционная продукция должна перерабатываться на установке периодического действия. В промышленном варианте схема не осуществлене. [c.19] Рациональная схема непрерывного производства мыльных смазок (рис.13) предложена английской фирмой Бритиш Петролеум Компани [15]. Особенностью этой схемы является то, что операции омыления, диспергирования мыла в масле и расплавление мыльно-масляной дисперсии проводятся одновременно в высокоскоростном смесителе, а все необходимое для этого количество тепла подводится в зону обработки за счет предварительного нагрева сырьевых компонентов. [c.24] К недостаткам этой схемы так же, как и предыдущих (см.рис.10-12), следует отнести наличие в реакционной зоне высоких давлений и температур, затрудняющих автоматический контрбль и управление ходом реакций омыления. [c.25] Для регулирования соотношения между отдельными компонентами непрерывных процессов наиболее целесообразным является использование дозирующих агрегатов, в которых несколько дозирующих насосов объединяются общим приводным валом. Серийно выпускаются дозирующие агрегаты серии ДА, включающие от двух до шести гидроцилиндров с любой требуемой комбинацией расходов. Компоновка дозирующих агрегатов может быть как горизонтальной, так и вертикальной. [c.26] Важным для процесса производства смазок является метод подвода тепла и регулирования температурного режима. Обычно обогрев аппаратов осуществляется при помощи рубашек, змеевиков, электронагревательных устройств парообразными или жидкими теплоносителями. В непрерывных схемах широко применяются кожухо-трубчатые теплообменники и змеевиковые нагреватели, рассчитанные на температуру до 250°С и давление 40 кгс/см (4,0 МПа). [c.26] В непрерывных и полунепрерывных процессах производства смазок хорошо зарекомендовали себя скребковые теплообменники Вотатор [б], которые значительно эффективнее трубчатых нагревателей. Подогреваемый продукт прокачивается через узкий зазор между вращающимся валом со скребками и внутренней стенкой рубашки, в которую подается теплоноситель. Постоянный съем смазки с поверхности теплообмена и турбулизация нагреваемого потока по всему объему скребками обеспечивают высокий общий коэффициент теплопередачи и высокую производительность таких аппаратов. [c.26] В качестве теплоносителя обычно применяют средне- и высоковязкие масляные фракции, термостойкие ароматические и нафтеновые углеводороды, перегретый, чаще насыщенньШ, водяной пар, а также даутерм или дифенильную смесь, имеющие температуру кипения около 280°С. [c.26] Процесс охлаждения сиазок сложен по аппаратурному оформлению и управлению. Охлаждают различными способами в объеме или тонком слое колоннах, резервуарах, бидонах, бочках, контейнерах или противнях. Наиболее распространено охлаждение подачей в рубашку аппаратов воды или холодного иасла. [c.27] При производстве смазок на основе твердых неорганических загустителей, высокоплавких органических пигментов, производных мочевины и т.п. в гомогенизаторах осуществляется основная стадия их изготовления - диспергирование загустителя в масляной основе. Ь1у-бокая гомогенизация таких смазок способствует повышению загущающего эффекта загустителя и улучшению структурно-механических свойств. Хотя изучению влияния гомогенизации на реологические свойства смазок посвящено много работ [11,12,21-24-]], механизм ее до конца не изучен. Свойства смазок в результате гомогенизации изменяются в зависимости от типа смазки, содержания загустителя, интенсивности гомогенизации [22,23]. [c.29] При гомогенизации смазок различного типа нашли применение роторные аппараты. В коллоидных мельницах гомогенизация осуществляется в зазоре между вращающимися стальными или корундовыми ротором и статором при высоких скоростях вращения и напряжениях сдвига. Ротор и статор могут быть выполнены в виде дисков, соосных цилиндров или конусов. Производительность коллоидных мельниц зависит от величины зазора между ротором и статором, который обычно устанавливают в пределах 50-1000 мкм. Из аппаратов этого типа наиболее распространены гомогенизаторы Фрима и Корума , имеющее производительность 1-3 т/ч. [c.29] Гомогенизация смазки обычно сопровождается замешиванием в нее пузырьков воздуха, в связи с чем большое значение приобретает стадия деаэрации смазки С19,25]. Именно поэтому гомогенизацию смазок обычно совмещают с деаэрацией, например, при помощи гомогенизатора Мантон-Гаулин . Удаление воздуха улучшает внешний вид смазок и химическую стабильность при хранении и приводит к повышению их плотности. Особенно сильно смазки обогащаются воздухом при продавливании через сопла, насадки, распылители и т.п. Удаление воздуха осуществляется под вакуумом (разрежение 690-710 мм рт.ст.) в специальных камерах. Проходя в такие камеры через узкие отверстия перфорированной перегородки, которая может быть подвижной, смазка разбивается на тонкие струйки, что облегчает удаление воздуха. Производительность таких деаэраторов достигает нескольких тонн в час. В условиях вибрации процесс деаэрации интенсифицируется. Как правило, деаэраторы являются аппаратами периодического действия. Имеются аппараты с загрузкой до 18 т смазки (40-50 полезного объема) и длительностью цикла 12-30 ч. Для непрерывных процессов перспективными являются деаэраторы непрерывного действия, как, например, показанный на рис.14 (]20]. [c.30] Вернуться к основной статье