ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологические схемы регенерации из "Паровоздушная регенерация катализаторов гидроочистки" Приведены технологические схемы регенерации катализаторов с применением в качестве теплоносителя водяного пара и инертного газа, рассматриваются варианты промышленного оформлв -ння процесса. [c.2] Обзор предназначен для инженерно-технических работников нефтеперерабатывающих заводов и проектных организаций, а также научных сотрудников, занимающихся вопросами регенерации катализаторов и Процессами окисления кокса. [c.2] После ряда последовательных паровоздушных регенераций катализатор способен длительное время находиться в эксплуатации. Механическая прочность и структура катализатора изменяются незначительно. Так, для исходного алюмокобальтмолибденового катализатора механическая прочность составляла 5,0 кг/табл., а после третьей регенерации — 4,5 кг/табл при этом удельная поверхность уменьшилась со 161 до 158 м2/г. [c.3] Недостатком этой схемы регенерации является наличие скруббера-промывателя, который используется лишь несколько дней в году. [c.5] Для устранения указанного недостатка в ряде случаев регенерацию осуществляют без применения скруббера [6i Особенность технологической схемы бесскрубберной регенерации заключается в следующем. [c.5] Дымовые газы из реактора (рис. 2) поступают в смеситель, куда насосом Н-1 подается водный раствор щелочи. [c.5] Охлажденный газожидкостной поток из смесителя С-1 поступает в сепаратор высокого давления Е-1 для разде -ления. Отсепарированные и освобожденные от кислых компонентов дымовые газы направляются на прием к цирку -ляционному компрессору В-2, вода из сепаратора Е-1 дренируется в канализацию. [c.6] Соблюдение указанных условий позволяет дисперги -ровать жидкость при столкновении струй в центре зоны смешения и обеспечивать высокие значения коэффициента теплообмена в процессе охлаждения дымовых газов, эффективную нейтрализацию и отмывку сажевых час -тиц. При проведении бесскрубберной регенерации катали -затора разница между температурами газа и воды на выходе из системы не превышает 1-2 С. [c.7] Конструкция смесителя обеспечивает проведение основного процесса без дополнительного гидравлического сопротивления потоку, выходящему из реактора. [c.7] Использование на ряде установок водного раствора щелочи для нейтрализации кислых компонентов дымовых газов приводит к излишнему расходу едкого натра, так как вместе с окислами серы поглощается и углекислый газ. В современной технологии едкий натр заменен содой. [c.7] В целях сокращения количества стоков предложена схема [73 рециркуляции содового раствора 6-7%-ный раствор соды подается насосом в верхнюю часть скруббера, где он контактирует с горячими газами регенерации. Ох-лажаение частично отработанного раствора производится в воздушных холодильниках с последующим направлением потока в промежуточную емкость. Из емкости раствор вночь закачивается в скруббер. [c.7] В результате количество стоков резко сокращается. Однако в данной и вьп.иэприведенных вариантах схем не удается полностью освободиться от дополнительного оборудования. [c.7] К недостаткам всех рассмотренных схем газовозду -шной регенерации следует отнести значительные энергетические затраты на компримирование и циркуляцию газа и подачу водного раствора соды. [c.7] Так как в процессе охлаждения дымовых газов не удается полностью отмыть их от сажевых частиц, проис -ходит замасливание коммуникаций, что особенно вредно для работы циркуляционного компрессора. Попадая в цилиндры, частицы сажи вызьюают задиры поршневых колец и засорение сальников. [c.7] Процесс осуш[ествляется при тех же температурах, что и газовоздушная регенерация, но при давлении, близ -ком к атмосферному (не вьш1е 3 ат). Для осуществления паровоздушной регенерации используется водяной пар из мводской системы, который смешивается непосредственно с потоком воздуха перед нагревательной печью П-1 и поступает в реактор Р-1. [c.8] Дымовые газы вместе с водяным паром после реактора сбрасываются в дымовую трубу или на свечу. Свеча должна быть изолирована. [c.8] В - эмпирический коэффициент, характеризующий величину торможения образования кокса во времени в зависимости от оперативных и прочих условий процесса. [c.9] Сырье Давление, ат Темпера -тура, °С Объемная скорость, ч Циркуляция газа, нл/л.с. Предельное содержание кокса Соо, % вес. Содержание серы, % вес. [c.10] Вернуться к основной статье