ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Центробежные компрессоры из "Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов" Разборка. При капитальном ремонте компрессор полностью разбирают и выполняют работы текущего и среднего ремонтов. Кроме того, выполняют пневматические испытания корпуса, гидравлические испытания газоохладителей, трубопроводов импульсных линий, осуществляют контроль затяжки фундаментных болтов и замер деформации рамы при подтяжке проверяют осадку фундамента. Рассмотрим технологию ремонта центробежного компрессора на примере компрессора К-500-61-1 — однокорпусной шестиступенчатой машины одностороннего всасывания с двумя промежуточными воздухоохладителями. Номинальная производительность компрессора при условиях всасывания 8,7 м /с, давление нагнетания — 0,9 МПа. При частоте вращения 50 мощность, развиваемая электродвигателем, составляет 3400 кВт. [c.117] Перед вскрытием корпуса отсоединяют все трубопроводы, мешающие снять крышку, предварительно заглушив их. Крышку поднимают с помощью специальной траверсы с тальрепами, позволяющими контролировать подъем в горизонтальном положении по направляющим шпилькам, смазанным маслом. Крышку отжимают специальными болтами и поднимают прерывистым движением крана. Поднимая крышку, следят, чтобы не было задевания в проточной части корпуса. Для контроля горизонтального положения периодически останавливают подъем и замеряют расстояние от углов разъема корпуса до крышки. [c.117] Для того, чтобы избежать попадания в корпус посторонних предметов, его закрывают сразу после укладки ротора в подшипники и центровки по корпусу. [c.117] В процессе разборки необходимо выполнить ряд контрольных замеров. Демонтировав крышки подшипников, следует при помощи свинцового оттиска проверить величину пятна между вкладышем и крышками, а также верхние масляные зазоры. Боковые масляные зазоры определяют щупом. При помощи индикатора проверяют осевой разбег ротора в упорном подшипнике. Все данные заносят в формуляр (рис. 1У-21). [c.117] При снятой верхней крышке корпуса компрессора с помощью индикатора определяют биение ротора, а пластинчатым щупом фиксируют зазоры в уплотнениях и проточной части компрессора. [c.117] Сняв крышку редуктора, с помощью свинцового оттиска проверяют параллельность осей валов щестерни и колеса, величину натягов и зазоров в подшипниках, зазор между вершиной и основанием находящихся в зацеплении зубьев редуктора. Осевой разбег колеса проверяют с помощью индикатора. [c.117] ДЛЯ замера, величину натяга между крышкой подшипника и верхним вкладышем проверяют по свинцовым оттискам. Для этого две свинцовые проволочки диаметром 1—2 мм, длиной 30—60 мм укладывают по концам верхнего вкладыша поперек оси компрессора. На разъем корпуса подшипника укладывают четыре таких же проволочки по две с каждой стороны. [c.118] Толщину свинцовых проволочек подбирают такой, чтобы при замере натяга свинец выжимался не более чем на 0,2—0,3 мм. [c.118] В подшипниках, верхние вкладыши которых имеют подушку, свинцовые проволочки укладывают непосредственно на нее. Величина натяга должна составлять 0,03—0,06 мм (при сборке подшипника на бакелитовом лаке). Следует учитывать, что неплотное прилегание крышки к вкладышу приводит к вибрации компрессора. [c.118] Определяя натяг, одновременно проверяют контакт поверхности верхней установочной колодки вкладыша с крышкой. Должно обеспечиваться равномерное касание по всей поверхности колодки-—на площади не менее 70%. Контакт проверяют следующим образом на поверхность колодки вкладыша наносят краску (берлинская лазурь), крышку устанавливают на место и затягивают разъем. Отпечатки краски показывают места контакта вкладыша с крышкой. Подгонку поверхности выполняют напильником и шабером. [c.118] Ремонт. При ремонте корпус очищают от загрязнений и ржавчины и выявляют наличие трещин. Выявляют деформацию рамы, определяя с помощью уровня уклон по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Допустимое отклонение от горизонтальности или деформация рамы составляет 0,2 мм на 1 м ее длины. [c.118] Эллипсность и конусность шеек ротора не должна превышать 0,01 мм на всю длину шейки. [c.118] Обнаруженные риски и шероховатость на шейках вала ротора зачищают с помощью мелкозернистого наждачного полотна, подкладываемого под брезентовую ленту, а затем полируют тонкой пастой ГОИ. Чистота поверхности шеек ротора должна соответствовать указаниям чертежа, а при отсутствии его должна быть не ниже V9. Риски и шероховатости на рабочей плоскости упорного диска удаляют шлифованием пастой ГОИ. [c.118] При шлифовании пастой ГОИ применяют чугунные притиры. На рабочую поверхность притира наносят тонкий слой грубой пасты ГОИ, прижимают к шлифуемой поверхности диска и поворачивают на угол 30—40 в ту и другую сторону, одновременно поворачивая ротор через равные промежутки времени. Шлифование начинают грубой пастой, затем переходят к средней и тонкой. После шлифования рабочей плоскости ее проверяют на биение и на правильность геометрии. Чистота поверхности упорного диска должна соответствовать У9. [c.118] Проверку рабочей поверхности упорного диска на биение производят обычно двумя индикаторами, закрепленными на плоскости разъема корпуса подшипника около диска с двух сторон. Диск делят на восемь равных частей, измерительные лапки индикаторов устанавливают на проверяемой плоскости на расстоянии 10— 15 мм от обода диска. Медленно поворачивая ротор, записывают показания индикаторов в таблицу одновременно для двух точек, расположенных на одном диаметре. Величина биения равна половине алгебраической разности показаний индикаторов. [c.119] Проверку на биение осуществляют не йшнее двух раз, причем при каждой последующей проверке планки индикаторов смещают на 5—10 мм к центру диска. При такой проверке возможное осевое смещение ротора не влияет на результаты. Максимально допустимая величина биения плоскости диска не должна превыщать 0,02 мм. [c.119] Геометрию рабочей плоскости упорного диска проверяют, накладывая на нее контрольную линейку и замеряя щупом зазор между плоскостью и линейкой. При удовлетворительном состоянии плоскости диска щуп толщиной 0,015 мм не должен проходить между линейкой и проверяемой поверхностью. [c.119] Если отклонения от нормы биения диска и его геометрии незначительны, исправить поверхность можно шабровкой и шлифованием, либо только шлифованием, т, е. пастой ГОИ с помощью чугунного притира. В этом случае шлифуют не всю поверхность диска, а те места, с которых необходимо снять металл, с последующей проверкой по плите. [c.119] Для проверки ротора на биение его укладывают на опорные подшипники и для устранения осевого смещения собирают упорный подшипник. Проверку производят индикатором, устанавливаемым на плоскости горизонтального разъема корпуса или подшипников, в зависимости от места замера. Замеры производят по сечениям вала, находящимся на расстоянии 300—500 мм. Сечения выбирают у шеек вала, концевых уплотнений, между рабочими колесами, по окружности полумуфт и упорного диска. Для определения характера прогиба по окружности каждого сечения производят 4—6 замеров. Для этого окружность вала делят на 4—6 участков, либо на число участков, кратное числу отверстий для болтов в полумуфте. Эти отверстия маркируют, что позволяет сравнивать результаты, получаемые при последующих проверках. [c.119] После ремонта ротора или замены его деталей ротор проверяют на балансировочном станке (динамическая балансировка). [c.119] Вернуться к основной статье