ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контроль работоспособности узлов и деталей центробежного насоса из "Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов" Корпус. Наиболее вероятными дефектами корпуса центробежных насосов являются коррозионный износ отдельных мест внутри корпуса изъяны отливки корпуса, выявившиеся в процессе эксплуатации насоса (свищи и т. д.) износ посадочных мест корпуса недостаточная чистота, забоины, риски на плоскости разъема. После устранения дефектов корпус проверяют методом керосиновой пробы. Наиболее вероятными дефектами валов являются износ шеек вала трещины любого размера в любом месте искривление вала износ резьбы и шпоночных пазов. Величина искривления вала равняется половине величины его биения. [c.93] Основными дефектами защитных гильз бывают кольцевые задиры и износ по наружному диаметру наплывы частиц фольги сальников по наружному диаметру износ посадочных отверстий под вал износ резьбы. [c.93] Рабочие колеса подвержены наиболее интенсивному износу в результате действия механического трения, эрозионного действия перекачиваемой среды, коррозии, кавитационного разрушения и ряда других факторов. Незначительное кавитационное разрушение подлежит восстановлению. При сильном кавитационном повреждении рабочего колеса — со сквозными отверстиями, полным или частичным разрушением лопастей — его, как правило, заменяют запасным. [c.93] При малом зазоре между рабочим колесом и лопатка.ми на входных участках последних могут появиться места разрушений вследствие так называемой щелевой кавитации . В случае плохого прилегания торцевой поверхности отвода к секции возможны утечки, приводящие к эрозионному размыву лопаток. Такого рода дефекты, как правило, исправляют путем заварки с последующей шабровкой и проверкой плоскости прилегания по краске. [c.93] Кавитационному разрушению наиболее сильно подвержены входные кромки лопастей рабочих колес. При невозможности исправления заваркой входные кромки могут быть подрезаны либо на станке, либо вручную. Подрезка входной кромки может быть произведена на 5—10 мм, в зависимости от размеров колеса. После подрезки кромки должны быть округлены радиусом 1,5—2 мм. [c.93] Вал (ротор). Овальность и конусность шеек вала (для подшипников качения) не должны превышать половины допуска на обработку, указанного в рабочем чертеже. Зазор между втулкой вала и средней опорой, зависящий от диаметра вала, не должен превышать 0,2—0,4 мм для насосов нормального ряда. Боковые зазоры между вкладышем и валом должны быть вдвое меньше верхнего зазора. Осевой зазор между валом и крышкой корпуса подшипника допускается в пределах 1—3 мм на диаметр. [c.93] Значения номинального и максимально допустимого биения деталей ротора приводятся в табл. 111-8. [c.93] Шейки под промежуточный подшипник. [c.94] Опорные торцы вала. [c.94] Если биение превышает допустимые значения, вал подлежит правке. Износ щеек вала не должен превыщать 2% от номинального диаметра. Изгиб вала проверяют в центрах. Эллипсность или конусность шеек валов под подшипники скольжения должна быть не более 0,04 мм. [c.94] Подшипники. На поверхности вкладыша подшипника скольжения глубина трещин и износа рабочей поверхности не должна превышать 1 мм. Максимальный зазор между валом и верхним вкладышем должен быть не более 0,2 мм для вала диаметром 50—80 мм и не более 0,3 мм — для вала диаметром 80— 120 мм. Подшипник скольжения необходимо перезалить в случае, когда раковины и выкрошившиеся куски обнаруживаются более чем на /4 всей поверхности подшипника. [c.94] Рабочая поверхность упорного диска должна быть гладкой, без царапин и забоин и не должна иметь следов касания диска о колодки. При износе гребня диска на 2—3 мм или втулки диска на 2—2,5 мм по диаметру диск подлежит замене. [c.95] Зазор между передними рабочими колодками и гребнем упорного диска должен равняться нулю, а между задними рабочими колодками и гребнем — 0,7 мм. Толщина новых колодок должна быть одинакова, а толщина баббитовой заливки — не более 1,5 мм. [c.95] На подшипниках качения не допускаются следующие дефекты трещины или выкращивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец шелушение металла, чешуйчатые отслоения коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным глазом глубокие поперечные риски и забоины на беговых дорожках колец и на телах качения надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок на нем забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипников заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец. При вращении подшипника должен быть слышен глухой шипящий звук резкий металлический или дребезжащий звук не допускается. [c.95] Подшипники внутренним диаметром до 50 мм заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм для подшипников диаметром 50—100 мм зазор не должен превышать 0,2 мм, диаметром более 100 мм — 0,3 мм. [c.95] Порядок контроля подшипников качения должен быть следующим осмотр, проверка на шум и легкость вращения, измерение радиального зазора и колец [25]. [c.95] Радиальный зазор можно измерять на приборе КИ-1223 или КП-0512. При отсутствии этих приборов можно пользоваться штангенциркулем (определяется разность результатов двух диаметрально противоположных измерений, получаемых при прижатом к одной стороне внутреннем кольце). Допускается производить измерение радиального зазора щупом. [c.95] Для всех насосов после снятия радиально-упорных подшипников обязательна проверка осевого разбега ротора в корпусе. Рекомендуемые значения осевых зазоров для радиально-упорных и упорных подшипников даны в табл. 111-9. [c.95] Допустимые величины зазоров для насосов нормального ряда приведены в литературе [24]. [c.95] Вернуться к основной статье