ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Износостойкие цветные металлы и их сплавы (кандидаты техн. наук Б. И. Лебедев, Б. Д. Воронков) из "Износостойкие материалы в химическом машиностроении Справочник" Многолетний опыт эксплуатации химического оборудования, работающего в агрессивных средах, содержащих твердые частицы, показывает, что совместное действие коррозии, нагружения и механического изнашивания значительно усиливает интенсивность поверхностного разрушения материалов. Износостойкость узлов и деталей в основном определяется коррозионной стойкостью материала. Вместе с тем при практически одинаковой химической стойкости при повышении твердости материала уменьшается эрозионное изнашивание [1, 71]. [c.10] Для пар трения, корпусов и узлов аппаратов, работающих в условиях агрессивных сред, содержащих абразивные частицы, целесообразно применять материал, имеющий более высокую коррозионную стойкость и износостойкость, чем антифрикционные свойства, так как наличие абразивных частиц в контакте препятствует полной реализации антифрикционных свойств материалов [77, 123]. [c.10] Сопряженные детали, выполненные из коррозионностойких сталей, имеют низкие антифрикционные свойства и плохую прирабатываемость. В процессе трения, в том числе со смазкой, обнаруживаются задиры, заедания, выделяется большое количество тепла и поэтому не рекомендуется допускать давления выше 1—1,5 кгс/см , скорости скольжения выше 1,м/с. Вследствие этого применение таких пар трения без упрочнения поверхности трения нецелесообразно. [c.10] В настоящее время в мировой практике известно около 70 типов сталей, основной служебной характеристикой которых является коррозионная стойкость. [c.10] Химический состав, режим термической обработки, механические, антифрикционные, физические свойства, область применения в химическом машиностроении коррозионностойких сталей и сплавов приведены в табл. 1—5 [88, 91, 93, 96, 98, 125]. [c.10] Высокопрочные стали имеют средний уровень коррозионной стойкости вследствие ограниченных возможностей легирования. При работе в сильно агрессивных средах эти стали имеют повышенную склонность к охрупчиванию. [c.11] Оптимальное сочетание механических свойств и коррозионной стойкости, близкой к стойкости стали типа 18-8, достигается после термической обработки нормализации (закалки) при 960—1000 С, обработки холодом при —70° С в течение 2 ч и старении при 350—450° С (выдержка 1—2 ч). При этом достигается прочность до 130 кгс/мм , предел текучести до 120 кгс/мм и твердость Нкс 40—55 и выше. [c.11] В ряде случаев для повышения износостойкости сталь 14Х17Н2 подвергают цементации при 950—1000° С. Твердость цементованного слоя составляет около НЯС 58, общая глубина слоя 0,6—1,3 мм [88]. [c.11] Температурный режим горячей обработки давлением высокопрочных коррозионностойких сталей приведен в литературе [88]. [c.26] Большинство марок высокопрочных коррозионностойких сталей выпускается отечественной промышленностью в широком сортаменте (табл. 6). [c.26] Существенным недостатком этих сталей являются повышенная склонность к межкристаллитной коррозии (МКК) и коррозионному растрескиванию (КР), низкий комплекс прочностных свойств (Ов до 50 кгс/мм , От до 25 кгс/мм ), низкая износостойкость и склонность к задиру. [c.29] Для снижения склонности сварных соединений вышеуказанных аустенитных сталей к МКК и КР на ряде заводов успешно применяется ступенчатый режим термической обработки (закалка при 1050—1100° С и последующий отжиг при 870—900° С). Стсорость охлаждения при отжиге должна составлять 50—100° С/ч. [c.29] Одним из эффективных процессов, обеспечивающих резкое повышение твердости, износостойкости, выносливости и сохранение коррозионной стойкости пар трения и тяжелонагруженных деталей простой формы из аустенитных сталей XI8H10T и Х17Н13М2Т (М3), является высокотемпературное азотирование (950— 1050° С), твердость азотированного слоя составляет HV 500 [10, 75]. [c.29] Азотирование при обычно применяемых режимах снижает коррозионную стойкость нержавеющих сталей [140]. Снижение содержания углерода (менее 0,03%) и повышение чистоты аустенитных сталей увеличивает глубину азотированного слоя на 30—40%, при этом изделия азотируются без пассивации и не склоннь к образованию хрупкой нитридной сетки [141]. [c.29] Значительное повышение износостойкости аустенитных сталей обеспечивается борированием, хромированием и другими способами химико-термической обработки [5, 15, 18, 31, 70]. [c.29] Вернуться к основной статье